PPAP là gì? Hướng dẫn thực hiện quy trình phê duyệt sản xuất chính xác

PPAP là một trong 5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi được nhiều doanh nghiệp sản xuất áp dụng để kiểm soát chất lượng và giảm thiểu sai lỗi trong sản xuất. Vậy cụ thể PPAP là gì? Quy trình này đóng vai trò như thế nào trong hệ thống quản lý sản xuất? Hãy cùng ITG Technology tìm hiểu chi tiết trong bài viết!

PPAP là gì? Ví dụ về PPAP

PPAP (Production Part Approval Process) là quy trình phê duyệt sản xuất, được áp dụng nhằm giúp các nhà cung cấp chứng minh khả năng sản xuất ổn định, đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và chất lượng của khách hàng trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.

Quy trình PPAP là một phần trong bộ tiêu chuẩn APQP (Advanced Product Quality Planning) và được ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô, cơ khí chính xác, điện tử, hàng không,…

PPAP là gì?

Để dễ hiểu hơn, bạn có thể xem một ví dụ về PPAP dưới đây:

Giả sử, một doanh nghiệp cung cấp linh kiện nhựa cho hãng Honda. Trước khi đơn hàng chính thức được sản xuất hàng loạt, Honda sẽ yêu cầu nhà cung cấp thực hiện PPAP để chứng minh năng lực sản xuất và kiểm soát chất lượng. Quy trình này bao gồm:

• Gửi bản vẽ thiết kế, dữ liệu vật liệu, phân tích rủi ro (DFMEA, PFMEA)
• Sản xuất thử lô mẫu đầu tiên
• Đo kiểm kích thước, vật liệu, hiệu suất
• Gửi hồ sơ PPAP và mẫu sản phẩm để Honda phê duyệt

Chỉ khi Honda chấp thuận PPAP, nhà cung cấp mới được phép sản xuất hàng loạt. Nếu thay đổi thiết kế, khuôn mẫu hay nhà cung cấp vật liệu, PPAP phải được thực hiện lại.

PPAP là một trong những công cụ quản lý chất lượng quan trọng trong sản xuất. Tìm hiểu thêm về các công cụ khác trong bài viết: 5 Công cụ quản lý chất lượng cốt lõi trong sản xuất

Tại sao doanh nghiệp sản xuất nên áp dụng PPAP?

Áp dụng PPAP trong sản xuất không chỉ giúp doanh nghiệp tuân thủ yêu cầu của đối tác, mà còn là bước đệm để chuẩn hóa quy trình và nâng cao năng lực quản lý chất lượng nội bộ:

Áp dụng PPAP mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp sản xuất

Đảm bảo tính nhất quán trong sản xuất

Hồ sơ PPAP là yêu cầu bắt buộc của hầu hết tập đoàn lớn trong ngành ô tô (Toyota, Honda, Ford,…) và các công ty sản xuất hàng đầu thế giới để chứng minh năng lực của mình. Do đó, doanh nghiệp cần thực hiện quy trình PPAP để chứng minh năng lực sản xuất ổn định cũng như đảm bảo mọi sản phẩm xuất xưởng đều tuân thủ thiết kế và thông số kỹ thuật đã được khách hàng phê duyệt.

Tăng cường niềm tin của khách hàng và đối tác

PPAP đóng vai trò như một “giấy chứng nhận năng lực” của nhà cung cấp. Khi quy trình này được thực hiện bài bản, doanh nghiệp sẽ thể hiện được sự chuyên nghiệp, đáng tin cậy cũng như khả năng kiểm soát chất lượng của tổ chức. Đây là yếu tố quan trọng giúp doanh nghiệp duy trì quan hệ lâu dài với các OEM và đối tác toàn cầu.

Giảm thiểu rủi ro lỗi sản phẩm

Thông qua quy trình PPAP, các vấn đề tiềm ẩn về thiết kế, quy trình sản xuất, nguyên vật liệu sẽ được phát hiện ngay từ giai đoạn đầu, trước khi chuyển sang sản xuất hàng loạt. Điều này giúp doanh nghiệp tiết kiệm đáng kể chi phí sửa chữa, thu hồi sản phẩm và xử lý khiếu nại từ khách hàng.

Chuẩn hóa quy trình làm việc giữa các bộ phận

Áp dụng quy trình phê duyệt sản xuất PPAP đòi hỏi sự phối hợp chặt chẽ giữa các phòng ban, từ thiết kế, sản xuất, kiểm soát chất lượng đến quản lý nhà cung cấp. Để đáp ứng yêu cầu này, doanh nghiệp phải chuẩn hóa toàn bộ quy trình giao tiếp và quy trình phê duyệt ở từng giai đoạn của dự án. Nhờ có PPAP, mọi bộ phận đều phải tuân theo một luồng công việc và bộ tài liệu chung đã được thống nhất. Điều này giúp tránh tình trạng sai lệch thông tin giữa các khâu.

Tăng cường năng lực cạnh tranh

Doanh nghiệp có khả năng triển khai PPAP trong sản xuất hiệu quả sẽ được đánh giá cao về năng lực quản lý chất lượng, từ đó mở ra cơ hội hợp tác với nhiều khách hàng quốc tế hơn. PPAP không chỉ là chứng chỉ thể hiện tính tuân thủ của doanh nghiệp mà còn là công cụ marketing mạnh mẽ cho thấy doanh nghiệp sở hữu hệ thống quản lý sản xuất chuyên nghiệp, đáng tin cậy.

Tìm hiểu thêm:

• FMEA là gì? Cách thực hiện phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng
• TQM là gì? Quy trình áp dụng hệ thống quản lý chất lượng toàn diện TQM

18 Yếu tố trong quy trình phê duyệt sản xuất PPAP

Theo quy định của Hiệp hội các nhà cung cấp Ô tô (AIAG), một bộ hồ sơ PPAP hoàn chỉnh bao gồm 18 yếu tố, thể hiện toàn bộ quá trình từ thiết kế, sản xuất đến kiểm tra chất lượng. Mỗi yếu tố đóng vai trò quan trọng trong việc chứng minh năng lực sản xuất và đảm bảo chất lượng sản phẩm của nhà cung cấp. Dưới đây là chi tiết 18 nội dung chính của PPAP:

18 Yếu tố trong PPAP

1. Hồ sơ thiết kế (Design Record)

Hồ sơ thiết kế là tài liệu kỹ thuật mô tả đầy đủ các đặc tính, thông số và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

Mục đích: Cung cấp thông tin tham chiếu về thiết kế sản phẩm, đảm bảo tất cả các bên liên quan có cùng hiểu biết về yêu cầu kỹ thuật và là cơ sở để kiểm tra, đo lường trong suốt quá trình sản xuất.

Tài liệu cần cung cấp:

• Bản vẽ kỹ thuật 2D hoặc 3D đầy đủ với các thông số về kích thước, dung sai, đặc tính kỹ thuật của sản phẩm,…
• Ghi chú kỹ thuật, yêu cầu đặc biệt từ khách hàng
• Danh sách vật liệu (Bill of Materials – BOM)
• Tiêu chuẩn kỹ thuật áp dụng (ISO, JIS, ASTM,…)
• Mã nhận dạng linh kiện, ký hiệu, ngày phát hành, phiên bản thiết kế

2. Tài liệu thay đổi kỹ thuật

Tài liệu thay đổi kỹ thuật là yếu tố quan trọng trong quy trình phê duyệt sản xuất PPAP. Đây là hồ sơ ghi nhận tất cả các thay đổi về thiết kế, quy trình hoặc đặc tính kỹ thuật (nếu có) đã được phê duyệt bởi khách hàng.

Mục đích: Đảm bảo nhà cung ứng luôn sản xuất theo phiên bản thiết kế mới nhất, tránh sử dụng bản vẽ lỗi thời và theo dõi lịch sử thay đổi của sản phẩm.

Tài liệu cần cung cấp:

• Thông báo thay đổi kỹ thuật (Engineering Change Notice – ECN) hoặc Yêu cầu thay đổi (Request for Change – RFC)
• Xác nhận phê duyệt từ khách hàng hoặc bộ phận kỹ thuật có thẩm quyền

3. Phê duyệt kỹ thuật của khách hàng

Đây là văn bản chính thức từ khách hàng, xác nhận thiết kế sản phẩm đã được chấp thuận và nhà cung cấp có thể tiến hành các bước tiếp theo trong quy trình PPAP.

Mục đích: Đảm bảo nhà cung cấp có sự cho phép từ khách hàng trước khi đầu tư nguồn lực vào sản xuất mẫu và chuẩn bị hồ sơ PPAP, tránh lãng phí do hiểu sai yêu cầu thiết kế.

Tài liệu cần cung cấp:

• Thư hoặc email phê duyệt chính thức từ khách hàng
• Biên bản phê duyệt mẫu hoặc kết quả kiểm tra do khách hàng xác nhận

4. Phân tích ảnh hưởng và chế độ thất bại trong thiết kế (DFMEA)

DFMEA là một ứng dụng cụ thể của Phân tích Ảnh hưởng và Chế độ Thất bại (FMEA) sử dụng riêng cho giai đoạn thiết kế. Hoạt động này giúp doanh nghiệp xác định các lỗi tiềm ẩn trong thiết kế sản phẩm và đánh giá mức độ nghiêm trọng của lỗi.

Mục đích: Phát hiện và khắc phục các vấn đề trong thiết kế trước khi tiến hành sản xuất. Từ đó, giảm thiểu rủi ro lỗi sản phẩm, cải thiện độ chính xác và an toàn của sản phẩm từ giai đoạn thiết kế.

Tài liệu cần cung cấp: 

Bản phân tích DFMEA đầy đủ với các nội dung như:

• Danh sách các chế độ hỏng hóc tiềm ẩn
• Đánh giá RPN (Risk Priority Number) cho từng chế độ hỏng hóc
• Các hành động khắc phục đã thực hiện
• Kết quả đánh giá lại sau khi thực hiện hành động khắc phục

5. Sơ đồ quy trình

Sơ đồ quy trình là bản mô tả trực quan trình tự tất cả các bước sản xuất sản phẩm, từ nguyên vật liệu đầu vào đến sản phẩm hoàn thiện.

Mục đích: Cung cấp cái nhìn tổng quan về toàn bộ quy trình sản xuất, giúp doanh nghiệp xác định các công đoạn quan trọng cần kiểm soát, hỗ trợ đào tạo nhân viên và phân tích để cải tiến quy trình.

Tài liệu cần cung cấp:

• Lưu đồ quy trình (Flowchart)
• Bản mô tả chi tiết: Trình tự các bước, xác định các điểm kiểm tra chất lượng, thời gian chu kỳ cho từng công đoạn, thiết bị sự dụng tại mỗi bước, điều kiện môi trường đặc biệt nếu có (nhiệt độ, độ ẩm, phòng sạch)

6. Phân tích ảnh hưởng và chế độ thất bại trong quy trình

Đây là phương pháp phân tích các rủi ro tiềm ẩn trong từng bước của quy trình sản xuất. Nội dung của PPAP về phân tích ảnh hưởng và chế độ thất bại tập trung vào việc xác định các điểm có khả năng gây ra lỗi sản phẩm và thiết lập biện pháp phòng ngừa.

Mục đích: Đảm bảo quy trình sản xuất được thiết kế một cách chặt chẽ, các rủi ro được kiểm soát hiệu quả nhằm giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm và tăng năng suất sản xuất.

Tài liệu cần cung cấp:

Bản phân tích PFMEA hoàn chỉnh với các nội dung:

• Danh sách các bước quy trình và rủi ro liên quan
• Đánh giá RPN (Severity, Occurrence, Detection) cho từng quy trình
• Các biện pháp kiểm soát hiện tại
• Kế hoạch hành động để giảm RPN cao
• Kết quả đánh giá hiệu quả của các biện pháp khắc phục

7. Kế hoạch kiểm soát (Control Plan)

Là tài liệu mô tả chi tiết cách doanh nghiệp kiểm soát chất lượng tại từng giai đoạn sản xuất để đảm bảo sản phẩm đáp ứng đúng yêu cầu của khách hàng.

Mục đích: Xác định rõ ràng các điểm kiểm tra, phương pháp đo lường, tần suất kiểm tra, tiêu chuẩn chấp nhận và hành động khắc phục khi phát hiện bất thường, đảm bảo chất lượng ổn định trong sản xuất.

Tài liệu cần cung cấp:

• Kế hoạch kiểm soát ở 3 giai đoạn: Thiết kế mẫu, sản xuất thử nghiệm, sản xuất hàng loạt
• Danh sách các đặc tính cần kiểm soát tại mỗi bước quy trình
• Phương pháp kiểm tra (đo lường, kiểm tra trực quan, thử nghiệm)
• Cỡ mẫu và tần suất kiểm tra
• Giới hạn chấp nhận và giới hạn kiểm soát
• Phương pháp ghi chép và lưu trữ dữ liệu
• Kế hoạch ứng phó khi phát hiện sản phẩm ngoài giới hạn

Giải quyết triệt để các vấn đề liên quan đến chất lượng trong nhà máy với Ebook “7 QC Tools - Thực hành ứng dụng trong quản lý chất lượng và chuyển đổi số doanh nghiệp”

Thực hành các công cụ 7 QC
Xác định các lỗ hổng trong hoạt động quản lý chất lượng
Cải thiện hiệu quả quản lý chất lượng sản phẩm và quy trình.

Tải Ebook miễn phí ngay

8. Phân tích hệ thống đo lường (MSA)

MSA là yếu tố không thể thiếu trong PPAP, có nhiệm vụ đánh giá độ tin cậy của hệ thống đo lường (thiết bị đo, phương pháp đo và người thực hiện đo lường).

Mục đích: Chứng minh các phép đo sử dụng trong sản xuất và kiểm tra có độ chính xác, độ lặp lại và tái lập cao, đảm bảo dữ liệu thu được chính xác, hỗ trợ cho việc ra quyết định về chất lượng sản phẩm.

Tài liệu cần cung cấp:

• Báo cáo nghiên cứu Gauge R&R (Độ lặp lại và Độ tái lập của máy đo)
• Kết quả phân tích độ chệch (bias), độ tuyến tính (linearity), độ ổn định (stability)
• Danh sách thiết bị đo lường được sử dụng và kết quả MSA của từng thiết bị
• Phương pháp đo lường chi tiết (measurement procedure)
• Chứng chỉ hiệu chuẩn của thiết bị đo

9. Kết quả thứ nguyên

Là báo cáo kết quả đo lường các kích thước theo bản vẽ kỹ thuật, thường được thực hiện trên một mẫu sản phẩm hoặc một số lượng mẫu nhất định.

Mục đích: Chứng minh rằng sản phẩm được sản xuất đáp ứng tất cả các yêu cầu về kích thước và hình học theo thiết kế, quy trình sản xuất có khả năng tạo ra sản phẩm trong phạm vi dung sai cho phép.

Tài liệu cần cung cấp:

• Báo cáo kết quả đo lường
• Biểu đồ kiểm soát (Control Charts)

10. Hồ sơ kiểm tra vật liệu/hiệu suất

Tổng hợp kết quả các thử nghiệm về đặc tính vật liệu, tính chất cơ học, hóa học, điện, nhiệt và các thử nghiệm hiệu năng, chức năng của sản phẩm.

Mục đích: Xác minh nguyên vật liệu và sản phẩm hoàn thiện đáp ứng tất cả các yêu cầu về tính năng kỹ thuật, độ bền và an toàn theo tiêu chuẩn được quy định.

Tài liệu cần cung cấp:

• Phiếu kiểm nghiệm vật liệu
• Kết quả kiểm tra độ cứng, độ chịu nhiệt, độ kéo dãn,…

11. Nghiên cứu các quy trình ban đầu

Yếu tố này tập trung vào việc phân tích, đánh giá tính ổn định và nhất quán của quy trình hiện tại trong việc tạo ra sản phẩm đáp ứng yêu cầu của khách hàng.

Mục đích: Chứng minh quy trình của doanh nghiệp có năng lực để sản xuất sản phẩm theo yêu cầu trước khi tiến hành sản xuất hàng loạt.

Tài liệu cần cung cấp:

• Dữ liệu đo lường từ ít nhất 30 – 50 mẫu liên tiếp
• Báo cáo chỉ số năng lực quá trình Cp, Cpk
• Kế hoạch cải tiến nếu năng lực quá trình chưa đạt yêu cầu

12. Tài liệu phòng thí nghiệm đủ tiêu chuẩn

Đây là bằng chứng chứng minh rằng các phòng thí nghiệm thực hiện kiểm tra và thử nghiệm đã được công nhận, đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế và có năng lực kỹ thuật phù hợp.

Mục đích: Đảm bảo tính khách quan, độ tin cậy của kết quả thử nghiệm, tăng cường sự tin tưởng của khách hàng về chất lượng sản phẩm được kiểm tra.

Tài liệu cần cung cấp:

• Chứng chỉ công nhận phòng thí nghiệm (ISO/IEC 17025 hoặc chứng chỉ tương đương)
• Phạm vi công nhận của phòng thí nghiệm
• Hồ sơ hiệu chuẩn thiết bị kiểm tra định kỳ
• Danh sách thiết bị kiểm tra và trạng thái hiệu chuẩn
• Quy trình kiểm tra và thử nghiệm được phê duyệt
• Hồ sơ đào tạo và chứng chỉ của nhân viên phòng thí nghiệm

13. Báo cáo phê duyệt hình thức

Khi áp dụng PPAP, doanh nghiệp bắt buộc phải kiểm tra hình thức bên ngoài của sản phẩm (màu sắc, kết cấu, độ bóng, mức độ hoàn thiện bề mặt…), đồng thời gửi một bộ phận mẫu của sản phẩm cho khách hàng để xin phê duyệt. Sau khi được khách hàng chấp nhận, báo cáo phê duyệt hình thức sẽ được lập để chứng minh khách hàng đã kiểm tra sản phẩm cuối cùng.

Mục đích: Đảm bảo sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn thẩm mỹ của khách hàng, thường được áp dụng cho các sản phẩm yêu cầu tính thẩm mỹ cao như chi tiết nội thất, ngoại thất ô tô hoặc sản phẩm tiêu dùng có yêu cầu cao về hình thức.

Tài liệu cần cung cấp:

• Mẫu sản phẩm thực tế để khách hàng đánh giá
• Tiêu chuẩn đánh giá ngoại quan về màu sắc, độ bóng, kết cấu bề mặt,…
• Ảnh chụp sản phẩm trong điều kiện ánh sáng chuẩn
• Xác nhận phê duyệt từ khách hàng về bề mặt sản phẩm

14. Bộ phận sản xuất mẫu

Là các mẫu sản phẩm được sản xuất từ quy trình chính thức, không phải sản phẩm từ quy trình thử nghiệm.

Mục đích: Cung cấp cho khách hàng sản phẩm thực tế để kiểm tra, đánh giá chất lượng và xác minh rằng quy trình sản xuất hàng loạt có khả năng tạo ra sản phẩm đáp ứng yêu cầu.

Tài liệu/mẫu cần cung cấp:

• Số lượng mẫu theo yêu cầu khách hàng (thường từ 20 – 300 sản phẩm) và báo cáo đo kiểm.
• Tài liệu truy xuất nguồn gốc

15. Mẫu chính

Là sản phẩm được khách hàng phê duyệt và lưu giữ làm tiêu chuẩn tham chiếu để so sánh, đánh giá trong suốt quá trình sản xuất hàng loạt.

Mục đích: Cung cấp chuẩn mực cụ thể, rõ ràng về sản phẩm được chấp nhận. Dùng làm chuẩn đổi chiếu sau này.

Tài liệu/mẫu cần cung cấp:

• Mẫu sản phẩm được khách hàng phê duyệt
• Tài liệu xác nhận phê duyệt từ khách hàng
• Quy định về thời hạn sử dụng và thay thế mẫu chuẩn

16. Kiểm tra Aids

Danh sách tất cả các thiết bị (dụng cụ đo, khuôn, đồ gá,…) được sử dụng để hỗ trợ kiểm tra trong quá trình sản xuất

Mục đích: Đảm bảo việc kiểm tra được thực hiện nhất quán, nhanh chóng và chính xác, giảm thiểu sai sót do con người, tăng hiệu quả kiểm tra trong sản xuất hàng loạt.

Tài liệu cần cung cấp:

• Danh sách các thiết bị được sử dụng để kiểm tra và tần suất hiệu chuẩn
• Kế hoạch bảo trì và hiệu chuẩn định kỳ

17. Hồ sơ tuân thủ yêu cầu của khách hàng

Bao gồm các yêu cầu riêng biệt do khách hàng đặt ra (ngoài 18 yếu tố chuẩn của PPAP) dựa trên đặc thù sản phẩm, quy trình hoặc tiêu chuẩn nội bộ của họ.

Mục đích: Đáp ứng các yêu cầu đặc thù của từng khách hàng về chất lượng, quy trình, an toàn, môi trường hoặc các quy định pháp lý đặc biệt.

Tài liệu cần cung cấp:

• Danh sách các yêu cầu đặc biệt từ khách hàng
• Thử nghiệm bổ sung theo yêu cầu khách hàng

18. Báo cáo đệ trình mẫu phê duyệt sản xuất (PSW)

Báo cáo đệ trình mẫu phê duyệt sản xuất là tài liệu tổng hợp và xác nhận toàn bộ hồ sơ PPAP đã hoàn thiện.

Mục đích: Cung cấp bản tóm tắt về toàn bộ hồ sơ PPAP, là tài liệu chính thức để khách hàng phê duyệt hoặc từ chối, chứa đựng cam kết của nhà cung ứng về chất lượng sản phẩm.

Tài liệu cần cung cấp:

Mẫu PSW có chữ ký xác nhận bởi đại diện doanh nghiệp và khách hàng.

Xem thêm: Kế hoạch sản xuất là gì? Quy trình lập kế hoạch sản xuất hiệu quả

Các cấp độ đệ trình PPAP

PPAP thường được chia thành 5 cấp độ tùy theo yêu cầu khách hàng:

Quy trình phê duyệt sản xuất (PPAP) chuẩn

Sau khi đã hiểu rõ PPAP là gì, nếu doanh nghiệp muốn áp dụng PPAP trong sản xuất hiệu quả có thể tham khảo các bước triển khai dưới đây:

Quy trình phê duyệt sản xuất chuẩn

Bước 1: Xác định phạm vi và yêu cầu PPAP từ khách hàng

Khi nhận được yêu cầu phê duyệt sản xuất PPAP, bộ phận kinh doanh và kỹ thuật cần xem xét kỹ lưỡng tất cả các tài liệu liên quan bao gồm bản vẽ kỹ thuật, tiêu chuẩn chất lượng và yêu cầu đặc biệt của khách hàng.

Thông qua đó, doanh nghiệp có thể xác định cấp độ đệ trình PPAP phù hợp với loại sản phẩm, thời gian, nguồn lực cần thiết để thực hiện PPAP, đồng thời, phân công trách nhiệm rõ ràng cho từng bộ phận liên quan.

Bước 2: Chuẩn bị hồ sơ PPAP

Sau khi xác định được cấp độ đệ trình PPAP, doanh nghiệp tiến hành thu thập và tổng hợp tất cả các tài liệu liên quan như: Bản vẽ kỹ thuật, định mức nguyên vật liệu, dữ liệu vật liệu, sơ đồ quy trình, DFMEA, PFMEA,… tạo thành bộ hồ sơ PPAP hoàn chỉnh theo 18 yếu tố bắt buộc.

Mỗi tài liệu cần được xem xét kỹ lưỡng về tính đầy đủ, chính xác và phù hợp với yêu cầu của khách hàng. Doanh nghiệp cần đảm bảo tất cả các chữ ký phê duyệt nội bộ được hoàn tất trước khi đệ trình.

Bước 3: Sản xuất thử nghiệm

Tiến hành sản xuất một lô sản phẩm mẫu trong điều kiện thực tế (sử dụng cùng loại máy móc, thiết bị, nguyên vật liệu, nhân sự, thời gian và quy trình làm việc như khi sản xuất hàng loạt). Trong quá trình sản xuất thử nghiệm, doanh nghiệp cần thu thập đầy đủ dữ liệu về kích thước, thông số kỹ thuật, quy trình làm việc và các vấn đề phát sinh. Các dữ liệu này sẽ được sử dụng để phân tích tính ổn định của quy trình và đánh giá chất lượng thực tế của sản phẩm được sản xuất.

Bước 4: Phân tích, đánh giá và hoàn thiện hồ sơ PPAP

Sau khi sản xuất thử nghiệm, doanh nghiệp cần tập hợp toàn bộ dữ liệu thu được và các kết quả kiểm tra chất lượng đưa vào bộ hồ sơ PPAP hoàn chỉnh. Bộ phận QA và kỹ thuật sẽ chịu trách nhiệm rà soát, đối chiếu kết quả thực tế với các yêu cầu kỹ thuật đã được đặt ra.

Bước 5: Gửi hồ sơ PPAP cho khách hàng

Gửi hồ sơ PPAP cho khách hàng theo đúng cấp độ đệ trình, kèm theo mẫu sản phẩm và phiếu PSW đã ký và đóng dấu. Doanh nghiệp cần đảm bảo việc đóng gói và vận chuyển mẫu sản phẩm được thực hiện cẩn thận để tránh hư hỏng, đồng thời, theo dõi tiến độ xem xét của khách hàng và sẵn sàng cung cấp thông tin bổ sung khi được yêu cầu.

Mối quan hệ giữa PPAP với Six Sigma và APQP

PPAP, Six Sigma, và APQP là ba công cụ quản lý chất lượng trong sản xuất có mối quan hệ mật thiết với nhau. Cụ thể:

Mối quan hệ giữa PPAP với APQP

APQP (Advanced Product Quality Planning) cung cấp cho doanh nghiệp các bước và phương pháp để lập kế hoạch chất lượng. Trong đó, PPAP (Production Part Approval Process) chính là bước cuối cùng của quy trình APQP, giúp doanh nghiệp xác minh quy trình APQP đã được triển khai thành công. Nếu kết quả PPAP không đáp ứng được kỳ vọng, nghĩa là quy trình APQP chưa được triển khai hiệu quả và cần được rà soát lại.

Mối quan hệ giữa PPAP với Six Sigma

Six Sigma là một phương pháp cải tiến quy trình, tập trung vào việc giảm thiểu sai lỗi và biến động trong quy trình sản xuất. Còn quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất PPAP sử dụng các nguyên tắc và công cụ của Six Sigma như MSA, PFMEA, Cp/Cpk,… để đảm bảo quá trình sản xuất đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng cao nhất có thể.

Chuẩn hóa quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP) với 3S iFACTORY

Để triển khai PPAP trong sản xuất, doanh nghiệp cần thu thập và quản lý hàng chục biểu mẫu, hàng trăm dữ liệu đo kiểm. Nếu quản lý bằng phương pháp thủ công, doanh nghiệp sẽ phải mất hàng tuần, thậm chí hàng tháng hoàn thiện và đệ trình hồ sơ PPAP. Bằng cách áp dụng các giải pháp công nghệ hiện đại như 3S iFACTORY, doanh nghiệp có thể rút ngắn thời gian thực hiện PPAP, từ đó, nâng cao lợi thế cạnh tranh trên thị trường.

Giải pháp nhà máy thông minh 3S iFACTORY do ITG Technology phát triển sẽ giúp doanh nghiệp chuẩn hóa toàn bộ quy trình PPAP trên nền tảng số, mang lại nhiều giá trị vượt trội:

• Quản lý dữ liệu tập trung và minh bạch hóa quá trình phê duyệt: Toàn bộ hồ sơ, tài liệu, biểu mẫu PPAP được lưu trữ tập trung trên hệ thống. Người dùng có thể theo dõi trạng thái phê duyệt, lịch sử chỉnh sửa và tiến độ xử lý của từng bộ phận, từ đó, tăng tính minh bạch và giảm sai sót trong phê duyệt tài liệu.
• Tự động cập nhật dữ liệu sản xuất: Các module như MES, QMS, MMS, OEE của 3S iFACTORY có khả năng quản lý quy trình sản xuất, tự động thu thập dữ liệu sản xuất và hiệu suất vận hành máy móc theo thời gian thực, kiểm soát chất lượng trên từng công đoạn. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể chủ động thu thập các dữ liệu cần thiết phục vụ để hoàn thiện nội dung hồ sơ PPAP.
• Dễ dàng truy xuất nguồn gốc: Hệ thống cho phép doanh nghiệp truy xuất dữ liệu sản xuất chính xác, đáp ứng yêu cầu của khách hàng.
• Hỗ trợ phân tích và cải tiến liên tục: Các nội dung trong PPAP được tổng hợp và trực quan hóa thành báo cáo chất lượng, tỷ lệ lỗi, xu hướng sai lệch, giúp nhà quản lý đưa ra quyết định cải tiến nhanh chóng và chính xác.

Đăng ký ngay để được chuyên gia tư vấn lộ trình xây dựng nhà máy thông minh dành riêng cho doanh nghiệp bạn
- Bản quy hoạch kiến trúc nhà máy thông minh toàn diện, chuẩn quốc tế
- Giải quyết 4 bài toán lớn trong sản xuất: Tiến độ - Chất lượng - Chi phí - Giao hàng
- Hỗ trợ tính toán năng lực sản xuất, lập kế hoạch, lập lịch sản xuất tối ưu
- Tùy biến theo đặc thù của từng doanh nghiệp

Đăng ký ngay

Như vậy, bài viết đã chia sẻ cho bạn các kiến thức cơ bản liên quan đến PPAP là gì, 18 yếu tố cấu thành hồ sơ PPAP, cũng như quy trình triển khai PPAP trong sản xuất chuẩn. Có thể thấy, quy trình phê duyệt sản xuất chính là công cụ giúp doanh nghiệp khẳng định năng lực sản xuất và xây dựng uy tín thương hiệu. Doanh nghiệp nắm vững các kiến thức về PPAP và ứng dụng công nghệ phù hợp sẽ rút ngắn thời gian triển khai, giảm rủi ro lỗi và mở rộng cơ hội tham gia chuỗi cung ứng toàn cầu.

Xem thêm thông tin tại:

• Facebook: https://www.facebook.com/itgtechnology.vn
• Youtube: https://www.youtube.com/c/ITGTechnology