5 Công cụ quản lý chất lượng cốt lõi trong sản xuất

APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP là 5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi thường được ứng dụng khi triển khai hệ thống quản lý chất lượng IATF 16949 trong ngành sản xuất ô tô, giúp doanh nghiệp kiểm soát quy trình, giảm thiểu sai sót và nâng cao hiệu quả sản xuất. Cùng ITG Technology tìm hiểu chi tiết về những công cụ này trong bài viết dưới đây.

5 Công cụ quản lý chất lượng được ứng dụng khi triển khai hệ thống IATF 16949

Mối liên hệ giữa IATF 16949 và 5 công cụ quản lý chất lượng

Ngành công nghiệp ô tô là một trong những lĩnh vực có yêu cầu khắt khe nhất về chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm, đòi hỏi doanh nghiệp cần áp dụng các phương pháp quản lý chất lượng tiên tiến để đáp ứng những tiêu chuẩn nghiêm ngặt của ngành. 

IATF 16949 là tiêu chuẩn quản lý chất lượng quốc tế dành riêng cho ngành ô tô, được phát triển bởi Hiệp hội Ô tô Quốc tế (IATF). Tiêu chuẩn này bao gồm một các nguyên tắc và hướng dẫn chi tiết, giúp các doanh nghiệp xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng toàn diện, từ đó giảm thiểu lỗi, nâng cao hiệu suất và đảm bảo sự hài lòng của khách hàng.

Để triển khai IATF 16949 hiệu quả, các doanh nghiệp thường áp dụng 5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi, giúp kiểm soát toàn bộ quy trình sản xuất, từ giai đoạn lập kế hoạch đến kiểm soát chất lượng và cải tiến liên tục, đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn cao nhất.

Xem thêm: 7 công cụ quản lý chất lượng (7QC)

Chi tiết về 5 công cụ quản lý chất lượng (5 Core Tools)

5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi được ban hành và cải tiến liên tục bởi hiệp hội AIAG (Automative Industry Action Group) bao gồm:

• APQP (Advanced Product Quality Planning): Hoạch định chất lượng trước khi sản xuất sản phẩm 

• FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis): Phân tích hình thức sai lỗi tiềm ẩn và tác động. 
• MSA (Measurement System Analysis): Phân tích hệ thống đo lường 
• SPC (Statistical Process Control): Kiểm soát quá trình bằng phương pháp thống kê.
• PPAP (Production Part Approval Process): Quá trình phê duyệt sản xuất

Để tận dụng tối đa sức mạnh của các công cụ này, doanh nghiệp cần phải hiểu rõ bản chất, mục đích và cách thức hoạt động của từng công cụ.

APQP – Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao

APQP (Advanced Product Quality Planning) là một trong 5 công cụ quản lý chất lượng, tập trung vào việc lập kế hoạch chất lượng cho sản phẩm mới ngay từ giai đoạn thiết kế và phát triển, nhằm đảm bảo sản phẩm đáp ứng yêu cầu của khách hàng và các tiêu chuẩn chất lượng. 

Ví dụ, nhà sản xuất ô tô sử dụng APQP để phát triển một mẫu xe mới. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể xác định và khắc phục các vấn đề tiềm ẩn ngay từ giai đoạn thiết kế, giúp giảm thiểu lỗi kỹ thuật và tối ưu hóa chi phí sản xuất.

APQP – Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao

Bằng cách áp dụng công cụ APQP, doanh nghiệp có thể:

• Xác định sớm các rủi ro trong quá trình phát triển sản phẩm
• Tối ưu hóa quy trình sản xuất, từ đó tiết kiệm thời gian và chi phí phát triển sản phẩm
• Đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng đều, đáp ứng yêu cầu của khách hàng

Xem thêm: Quy trình hoạch định chất lượng sản phẩm Quality Planning theo phương pháp APQP

FMEA – Phân tích chế độ lỗi và ảnh hưởng

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) là công cụ giúp phân tích và xác định các sai lỗi có thể xảy ra trong quá trình thiết kế, sản xuất hoặc sử dụng sản phẩm. Qua đó, doanh nghiệp có thể đưa ra các biện pháp phòng ngừa nhằm giảm thiểu lỗi xảy ra.

Ví dụ, một công ty sản xuất linh kiện điện tử sử dụng FMEA để phân tích rủi ro trong quá trình sản xuất bảng mạch. Nhờ đó, công ty có thể phát hiện các điểm yếu và cải tiến thiết kế để giảm thiểu lỗi xảy ra trong quá trình lắp ráp.

FMEA giúp doanh nghiệp phân tích chế độ lỗi và ảnh hưởng của lỗi đến hệ thống sản xuất

Ứng dụng FMEA hiệu quả sẽ giúp doanh nghiệp:

• Nhận diện sớm các lỗi tiềm ẩn và nguyên nhân gây lỗi để giảm thiểu rủi ro sai hỏng và chi phí khắc phục
• Xác định và đánh giá mức độ nghiêm trọng của lỗi, từ đó đưa ra các biện pháp ứng phó và giảm thiểu tác động tiêu cực.
• Cải tiến thiết kế sản phẩm và quy trình sản xuất để nâng cao chất lượng.

MSA – Phân tích hệ thống đo lường

MSA (Measurement System Analysis) là một phương pháp đánh giá độ tin cậy của hệ thống đo lường nhằm đảm bảo tính chính xác và nhất quán của các phép đo được sử dụng trong quá trình sản xuất.

Các yếu tố thường được xem xét khi đánh giá mức độ tin cậy của hệ thống đo lường gồm: Thiết bị đo lường (máy đo, dụng cụ đo, cảm biến…), người thực hiện đo lường (kỹ năng, kinh nghiệm…), phương pháp đo lường (quy trình, thủ tục, điều kiện đo lường…), môi trường đo lường (nhiệt độ, độ ẩm, rung động…), mẫu đo lường…

Với sự trợ giúp của MSA – một trong 5 công cụ quản lý chất lượng, doanh nghiệp có thể:

• Xác định độ chính xác và độ lặp lại của hệ thống đo lường.
• Giảm thiểu sai số trong quá trình kiểm soát chất lượng.
• Cải thiện hiệu suất sản xuất bằng cách sử dụng dữ liệu đáng tin cậy.

SPC – Kiểm soát quy trình thống kê

SPC (Statistical Process Control) là tập hợp các công cụ và kỹ thuật thống kê được sử dụng để theo dõi, kiểm soát và cải tiến chất lượng của một quy trình sản xuất, giúp doanh nghiệp duy trì chất lượng sản phẩm.

Các công cụ thường được sử dụng để kiểm soát quy trình thống kê gồm: Biểu đồ kiểm soát (Control Chart), biểu đồ Pareto, biểu đồ nhân quả…

Lợi ích của SPC:

• Giảm thiểu số lượng sản phẩm lỗi, từ đó cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm chi phí sản xuất
• Giúp doanh nghiệp phát hiện và điều chỉnh sai số kịp thời.
• Cải thiện quy trình sản xuất, gia tăng năng suất.

PPAP – Quy trình phê duyệt sản xuất

PPAP (Production Part Approval Process) là quy trình giúp xác nhận rằng một bộ phận hoặc linh kiện được sản xuất đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và chất lượng của khách hàng.

Lợi ích của PPAP:

• Đảm bảo sản phẩm đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn chất lượng.
• Giảm thiểu lỗi trong sản xuất hàng loạt.
• Tăng cường sự tin cậy giữa nhà cung cấp và khách hàng.

Cùng với 5 công cụ cốt lõi (5 Core Tools), 7 QC Tools cũng thường được sử dụng để kiểm soát chất lượng trong sản xuất. Thông tin, cách áp dụng các công cụ trong bộ 7 QC Tools được ITG tổng hợp và biên soạn trong cuốn Ebook “7 QC Tools – Thực hành ứng dụng trong quản lý chất lượng và chuyển đổi số doanh nghiệp”. Mời bạn đón đọc!

Giải quyết triệt để các vấn đề liên quan đến chất lượng trong nhà máy với Ebook “7 QC Tools - Thực hành ứng dụng trong quản lý chất lượng và chuyển đổi số doanh nghiệp”

Thực hành các công cụ 7 QC
Xác định các lỗ hổng trong hoạt động quản lý chất lượng
Cải thiện hiệu quả quản lý chất lượng sản phẩm và quy trình.

Tải Ebook miễn phí ngay

Hướng dẫn áp dụng 5 công cụ quản lý chất lượng hiệu quả vào sản xuất

5 công cụ cốt lõi những trợ thủ đắc lực, được ứng dụng rộng rãi trong nhiều giai đoạn của quá trình sản xuất: Từ giai đoạn nghiên cứu và phát triển sản phẩm, giới thiệu sản phẩm mới, đến giải quyết sự cố trong quá trình sản xuất và thay đổi kỹ thuật trong quy trình sản xuất.

Để áp dụng 5 Core Tools hiệu quả, doanh nghiệp nên triển khai các công cụ theo trình tự như sau: APQP – FMEA – MSA – SPC – PPAP.

Trình tự các bước ứng dụng 5 công cụ cốt lõi

Dưới đây là quy trình thực hiện chi tiết:

Bước 1: Áp dụng APQP trong các giai đoạn đầu của quá trình phát triển sản phẩm

• Giai đoạn thiết kế: Đội thiết kế xác định các thông số kỹ thuật quan trọng của sản phẩm (kích thước, đặc tính vật liệu, dung sai), đồng thời đánh giá mức độ nghiêm trọng và ảnh hưởng của chúng đến khách hàng.
• Chuyển giao thông tin: Thông tin sau khi xác định được chuyển giao cho kỹ sư sản xuất hoặc kỹ sư quy trình trước khi có bản thiết kế hoặc bản vẽ hoàn chỉnh.
• Lập kế hoạch sản xuất: Kỹ sư tiếp nhận thông tin và bổ sung vào biểu đồ quy trình sản xuất, làm cơ sở cho các bước tiếp theo.

Bước 2: Áp dụng FMEA để phân tích và đánh giá rủi ro

• Phân tích rủi ro: Thông tin từ APQP được chuyển vào FMEA dưới dạng các chế độ lỗi tiềm ẩn cho các bước/quy trình liên quan.
• Đánh giá rủi ro: Tiến hành phân tích các rủi ro có thể khiến quy trình sản xuất không đáp ứng các đặc tính đã được xác định.

Bước 3: Áp dụng MSA đảm bảo tính chính xác của các kết quả đo lường

Trước khi tiến hành kiểm soát chất lượng bằng SPC, cần đảm bảo hệ thống đo lường (thiết bị, phương pháp, người đo) là chính xác và đáng tin cậy. MSA được thực hiện để đánh giá và cải thiện hệ thống đo lường.

Bước 4: Áp dụng SPC để kiểm soát chất lượng và tiến hành cải tiến

• Kiểm soát chất lượng: Sau khi có hệ thống đo lường tin cậy, SPC được sử dụng để theo dõi và kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất.
• Phân tích và cải tiến: Dữ liệu từ SPC được phân tích để xác định các vấn đề và thực hiện cải tiến liên tục.

Bước 5: Áp dụng PPAP khi phê duyệt sản phẩm

Sau khi quá trình sản xuất được kiểm soát và ổn định, PPAP được thực hiện để chứng minh rằng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu của khách hàng và sẵn sàng cho sản xuất hàng loạt.

Bằng cách tuân thủ trình tự APQP – FMEA – MSA – SPC – PPAP, doanh nghiệp có thể xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng chặt chẽ và hiệu quả, đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng cao nhất và đáp ứng mọi yêu cầu của khách hàng.

Có thể thấy, 5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi đóng vai trò then chốt trong việc xây dựng và duy trì hệ thống quản lý chất lượng hiệu quả, đặc biệt là khi áp dụng tiêu chuẩn IATF 16949 trong ngành công nghiệp ô tô. Việc nắm vững và áp dụng thành thạo 5 Core Tools giúp doanh nghiệp kiểm soát chặt chẽ quy trình sản xuất, giảm thiểu sai sót, nâng cao chất lượng sản phẩm và đáp ứng yêu cầu khắt khe của khách hàng. Hy vọng bài viết này đã cung cấp cho bạn đọc những thông tin hữu ích, giúp bạn hiểu sâu hơn về 5 công cụ quản lý chất lượng này.