MRP là gì? Vai trò của MRP trong quản lý sản xuất

Trong lĩnh vực sản xuất, MRP (Material Requirements Planning) đóng vai trò then chốt trong việc tối ưu hóa quản lý nguyên vật liệu và đảm bảo tiến độ sản xuất. Vậy MRP là gì và tại sao nó lại quan trọng đối với doanh nghiệp? Cùng tìm hiểu trong bài viết!

MRP là gì?

MRP (Material Requirements Planning) là hệ thống lập kế hoạch nhu cầu nguyên vật liệu, giúp doanh nghiệp tính toán chính xác nguyên liệu cần dùng cho quá trình sản xuất mà không gây lãng phí hoặc thiếu hụt, từ đó tối ưu tồn kho và đảm bảo tiến độ sản xuất.

MRP hỗ trợ doanh nghiệp sản xuất tính toán nhu cầu nguyên vật liệu hiệu quả, chính xác

Hệ thống MRP vận hành dựa trên 3 yếu tố chính gồm:

• BOM (Bill of Materials – Định mức nguyên vật liệu): BOM là danh mục các thành phần (nguyên vật liệu thô, bộ phận cấu thành và cụm chi tiết…) cần thiết để tạo ra một sản phẩm hoàn chỉnh.
• MPS (Master Production Schedule – Kế hoạch sản xuất tổng thể): MPS xác định số lượng và thời điểm cần dùng nguyên vật liệu để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ.
• Dữ liệu tồn kho: Cung cấp số lượng và loại nguyên vật liệu hiện có trong kho để đặt hàng/sản xuất thêm, tránh tình trạng dư thừa.

Khi tích hợp các dữ liệu này, hệ thống MRP sẽ tính toán số lượng nguyên vật liệu cần thiết, thời gian đặt hàng tối ưu và dự đoán các vấn đề có thể xảy ra trong sản xuất.

Thông qua MRP, doanh nghiệp có thể trả lời được những câu hỏi:

• Để hoàn thành đơn hàng, cần những nguyên vật liệu gì?
• Số lượng nguyên liệu cần dùng là bao nhiêu?
• Thời điểm cần nhập hàng và loại nguyên liệu cần nhập?
• Thời gian giao hàng là khi nào?

Xem thêm: Sự khác biệt giữa MRP và MPS trong lập kế hoạch sản xuất

Nguyên lý hoạt động của MRP

Nguyên lý hoạt động của MRP dựa trên việc phân tích và tính toán nhu cầu nguyên vật liệu theo các bước sau:

Nguyên lý hoạt động của MRP

1. Thu thập thông tin: Quá trình lập kế hoạch nhu cầu vật liệu MRP bắt đầu bằng việc thu thập các thông tin liên quan đến kế hoạch sản xuất tổng thể (MPS), thông tin chi tiết về sản phẩm, danh mục vật tư (BOM), số lượng tồn kho hiện tại, thời gian giao hàng…
2. Tính toán nhu cầu nguyên vật liệu: Dựa trên kế hoạch sản xuất, yêu cầu của khách hàng và dự báo nhu cầu thị trường, MRP sẽ xác định số lượng nguyên vật liệu, thành phần, phụ tùng cần thiết cho mỗi đơn hàng và dự án.
3. Kiểm tra tồn kho: Đối chiếu số lượng nguyên vật liệu thực tế hiện có trong kho với nhu cầu vật liệu cần sử dụng để đặt hàng hoặc sản xuất thêm.
4. Lập kế hoạch cung ứng: Trong trường hợp nguyên vật liệu trong kho không đủ, doanh nghiệp cần tạo ra lệnh đặt hàng cho nhà cung cấp hoặc lệnh sản xuất bổ sung nguyên vật liệu để tránh gây ra tình trạng gián đoạn sản xuất.
5. Giám sát và điều chỉnh: Dữ liệu MRP được giám sát và cập nhật liên tục để điều chỉnh kế hoạch khi có thay đổi.

Nhờ nguyên lý hoạt động này, MRP giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình quản lý nguyên vật liệu, giảm thiểu chi phí và tăng hiệu suất sản xuất.

Tầm quan trọng của MRP trong sản xuất

Việc triển khai hệ thống MRP mang lại nhiều lợi ích quan trọng cho doanh nghiệp sản xuất:

Giảm thiểu chi phí sản xuất

MRP cho phép doanh nghiệp dự đoán và ước tính nhu cầu vật liệu chính xác dựa trên các dữ liệu lịch sử, phân tích thị trường, đơn hàng từ khách hàng và các yếu tố khác; từ đó giảm thiểu lãng phí nguyên vật liệu, hạn chế tình trạng tồn kho dư thừa hoặc thiếu hụt nguyên liệu. Điều này giúp doanh nghiệp tối ưu chi phí sản xuất và nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Tăng tính linh hoạt

Tính toán và xây dựng kế hoạch nhu cầu nguyên vật liệu hiệu quả giúp doanh nghiệp linh hoạt ứng phó với những thay đổi bất ngờ từ thị trường. Khi lịch trình sản xuất hoặc yêu cầu của khách hàng thay đổi, hệ thống MRP có thể tái tính toán và điều chỉnh kế hoạch để doanh nghiệp đáp ứng kịp thời.

Giảm thiểu rủi ro gián đoạn sản xuất

Bằng cách đảm bảo nguyên vật liệu luôn sẵn sàng vào đúng thời điểm, hệ thống lập kế hoạch nhu cầu nguyên vật liệu MRP giúp doanh nghiệp duy trì hoạt động sản xuất liên tục và ổn định, đảm bảo tiến độ và hiệu quả sản xuất.

Nâng cao khả năng đáp ứng đơn hàng

Thông qua việc lập kế hoạch MRP, doanh nghiệp có thể tránh được tình trạng gián đoạn sản xuất do thiếu vật liệu, nhờ đó đáp ứng tốt hơn các yêu cầu của khách hàng về thời gian và chất lượng. Điều này không chỉ tạo dựng niềm tin mà còn thúc đẩy sự phát triển và mở rộng hoạt động kinh doanh.

Phân tích sự khác nhau giữa MRP và ERP

MRP (Material Requirements Planning) thường bị nhầm lẫn với ERP (Enterprise Resource Planning) do cả hai đều hỗ trợ quản lý sản xuất. Tuy nhiên, có sự khác biệt rõ ràng giữa hai hệ thống này.

Phân biệt MRP và ERP

MRP chủ yếu tập trung vào việc lập kế hoạch và quản lý nguyên vật liệu phục vụ cho sản xuất. Hệ thống này giúp doanh nghiệp đảm bảo rằng tất cả các nguyên vật liệu cần thiết có sẵn vào đúng thời điểm để sản xuất sản phẩm. Nhiệm vụ chính của MRP là dự đoán nhu cầu vật liệu, tính toán lượng vật liệu cần thiết và lên kế hoạch mua hàng đúng hạn.

Trong khi đó, ERP là một hệ thống quản trị toàn diện hơn, tích hợp nhiều chức năng (tài chính kế toán, mua hàng, bán hàng, kho, sản xuất…) trên một nền tảng, và MRP chỉ là một tính năng nằm trong module quản trị sản xuất của phần mềm ERP.

Hiểu một cách đơn giản hơn, MRP chỉ hỗ trợ tính toán nhu cầu nguyên vật liệu – một bước trong quy trình quản lý sản xuất tổng thể. Còn ERP giúp doanh nghiệp quản lý tổng thể mọi nguồn lực trong tổ chức, bao gồm cả hoạt động sản xuất.

Bảng so sánh dưới đây sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về sự khác nhau giữa MRP và ERP:

Doanh nghiệp nào nên áp dụng MRP?

Hệ thống MRP phù hợp với các doanh nghiệp có quy trình sản xuất phức tạp, đặc biệt là:

• Doanh nghiệp sản xuất hàng loạt: Cần lập kế hoạch nguyên vật liệu chính xác để tránh thiếu hụt.
• Doanh nghiệp sản xuất theo đơn hàng (Make-to-Order): Giúp đảm bảo đủ nguyên liệu để đáp ứng đơn hàng kịp thời.
• Doanh nghiệp có nhiều cấp độ lắp ráp: MRP giúp theo dõi từng bộ phận và đảm bảo đồng bộ trong sản xuất.

MRP là một công cụ quan trọng giúp doanh nghiệp sản xuất tối ưu hóa quy trình quản lý nguyên vật liệu, đảm bảo tiến độ sản xuất và giảm thiểu chi phí. Việc triển khai hệ thống MRP không chỉ giúp doanh nghiệp cải thiện năng suất mà còn nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường. Với những lợi ích vượt trội, MRP đang trở thành giải pháp không thể thiếu đối với các doanh nghiệp sản xuất hiện đại.