Phương thức sản xuất Toyota (TPS) là gì? 5 Trụ cột chính của TPS

Phương thức sản xuất Toyota (TPS) là một trong những mô hình quản trị sản xuất được áp dụng rộng rãi và hiệu quả nhất trên thế giới, nền tảng giúp các doanh nghiệp tối ưu chi phí, tăng năng suất và nâng cao khả năng cạnh tranh trong chuỗi giá trị. Bài viết này sẽ đi sâu vào khám phá hệ thống sản xuất Toyota, làm rõ những nguyên tắc cốt lõi và lý do tại sao phương thức này trở thành kim chỉ nam cho nhiều doanh nghiệp trong hành trình chinh phục thành công.

Phương thức sản xuất Toyota là gì?

Phương thức sản xuất Toyota hay hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Product System – TPS) là một triết lý quản trị sản xuất nổi tiếng được phát triển bởi Tập đoàn Toyota từ những năm 1940. Đây chính là nền tảng của mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) được nhiều tập đoàn toàn cầu áp dụng và phát triển sau này.

Mục tiêu chính của TPS là loại bỏ lãng phí (muda), quá tải (muri), sự không ổn định hoặc không nhất quán (mura) trong quy trình, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm với chi phí tối ưu.

5 Trụ cột chính của hệ thống sản xuất Toyota

TPS vận hành dựa trên 5 trụ cột chính gồm:

5 Nguyên tắc chính tạo nên nền tảng của TPS

Standardization (Tiêu chuẩn hóa)

Standardization (tiêu chuẩn hóa) là một trong 5 trụ cột chính của TPS, đề cập đến việc thiết lập tiêu chuẩn cụ thể cho các hoạt động sản xuất và quản lý, nhằm đảm bảo tính nhất quán trong quy trình, loại bỏ sai sót và những biến đổi không cần thiết.

Trong  phương thức sản xuất Toyota, tiêu chuẩn hóa được áp dụng cho mọi khía cạnh, từ nguyên vật liệu, nhân công đến máy móc thiết bị, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu quả sản xuất và tạo ra sự ổn định cho quy trình sản xuất.

Sản xuất đúng thời điểm (Just-in-Time – JIT)

Mục tiêu của Just in time là chỉ sản xuất những sản phẩm cần thiết theo đúng số lượng, vào đúng thời điểm; giúp doanh nghiệp tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên, giảm lượng hàng tồn kho không cần thiết và linh hoạt điều chỉnh quy trình sản xuất theo nhu cầu thị trường. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể nâng cao năng lực cạnh tranh và sự hài lòng của khách hàng.

Tự kiểm soát lỗi (Jidoka)

Jidoka trong phương thức sản xuất Toyota là nguyên tắc “tự động hóa có sự tham gia của con người”, thường được áp dụng trong kiểm soát quá trình sản xuất nhằm giúp doanh nghiệp phát hiện lỗi/sự cố ngay từ giai đoạn đầu.

Trong nguyên tắc Jidoka, máy móc có thể tự động phát hiện và dừng lại khi có lỗi, giúp ngăn chặn tình trạng lỗi lan rộng sang các công đoạn sau. Tuy nhiên, máy móc không thay thế hoàn toàn vai trò của con người mà tạo điều kiện để con người tập trung vào việc giải quyết nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Khi máy móc dừng lại, người vận hành sẽ điều tra và khắc phục sự cố, đảm bảo vấn đề tương tự không tái diễn, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm đầu ra.

Nguyên tắc Jidoka giúp doanh nghiệp kiểm soát chất lượng hiệu quả ngay từ những công đoạn đầu tiên

Cải tiến liên tục (Kaizen)

Kaizen là tinh thần cốt lõi của phương thức sản xuất Toyota, nhấn mạnh sự cải tiến liên tục và thường xuyên. Nguyên tắc Kaizen khuyến khích mọi cấp bậc trong doanh nghiệp, từ nhân viên đến cấp quản lý, tham gia đề xuất và thực hiện những thay đổi nhỏ trong quy trình, nhằm tối ưu hóa hiệu suất làm việc lên mức tối đa, loại bỏ lãng phí và tạo môi trường làm việc sáng tạo.

Xem thêm: 6 bước thực hiện Kaizen để cải tiến chất lượng

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)

Lean Manufacturing tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình sản xuất để nâng cao năng suất và giảm thiểu lãng phí. Bằng cách này, doanh nghiệp có thể giảm chi phí vận hành và tăng giá trị sản phẩm. Mục tiêu cuối cùng của Lean Manufacturing là tạo ra một hệ thống sản xuất linh hoạt, có khả năng đáp ứng nhanh chóng với những thay đổi của thị trường và nhu cầu của khách hàng, từ đó mang lại giá trị bền vững cho doanh nghiệp.

Tại sao doanh nghiệp nên áp dụng phương thức sản xuất Toyota?

Hệ thống sản xuất của Toyota khi được triển khai hiệu quả sẽ mang đến nhiều giá trị bền vững cho doanh nghiệp:

3 Lợi ích nổi bật của hệ thống sản xuất của Toyota

Loại bỏ triệt để lãng phí trong sản xuất

Phương thức sản xuất Toyota giúp doanh nghiệp phát hiện và loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất gồm: Thao tác thừa, quy trình thừa, sản xuất thừa, tồn kho, chờ đợi, di chuyển, lỗi sản phẩm. Đồng thời, loại bỏ sự không ổn định (Mura) làm gián đoạn dòng chảy công việc và sự quá tải (Muri) – nguyên nhân khiến chất lượng công việc giảm sút.

Bằng cách nhận diện và loại bỏ các điểm nghẽn này, doanh nghiệp có thể cắt giảm chi phí mà không làm ảnh hưởng đến chất lượng hay năng lực sản xuất.

Cải thiện chất lượng sản phẩm

Đối với hệ thống sản xuất Toyota TPS, việc kiểm tra chất lượng ở cuối quy trình là chưa đủ. Thay vào đó, chất lượng phải được kiểm soát chặt chẽ trong từng bước của quy trính sản xuất.

Khi áp dụng TPS, doanh nghiệp có thể:

• Phát hiện lỗi ngay từ công đoạn đầu tiên nhờ hệ thống Jidoka, từ đó ngăn ngừa lỗi lan rộng và giảm thiểu sản phẩm lỗi đi qua nhiều công đoạn.
• Truy vết nguyên nhân gốc rễ gây ra lỗi và xử lý tận gốc vấn đề để tránh xảy ra trường hợp tương tự.

Nhờ vậy, doanh nghiệp có thể giảm tỷ lệ hàng lỗi, giảm chi phí kiểm tra, sửa chữa; đồng thời nâng cao uy tín với khách hàng.

Phản ứng nhanh với thay đổi từ thị trường

Trong môi trường kinh doanh liên tục thay đổi (biến động đơn hàng, giá nguyên vật liệu, chính sách xuất nhập khẩu…), khả năng phản ứng nhanh là một lợi thế giúp doanh nghiệp tạo ra sức cạnh tranh trên thị trường.

Thông qua nguyên lý Just in time, hệ thống TPS sẽ giúp doanh nghiệp rút ngắn thời gian sản xuất, giảm tồn kho và linh hoạt điều chỉnh sản lượng theo nhu cầu thực tế. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể đối ứng kịp thời với những biến động của thị trường, tránh tình trạng thừa hoặc thiếu hàng.

Phương thức sản xuất Toyota là chìa khóa để các doanh nghiệp sản xuất nâng cao năng lực cạnh tranh trong bối cảnh toàn cầu hóa và biến động kinh tế. Việc áp dụng TPS không chỉ mang lại hiệu quả sản xuất vượt trội mà còn là bước đệm quan trọng trong hành trình chuyển đổi số và xây dựng nhà máy thông minh.