HACCP là gì? Quy trình áp dụng tiêu chuẩn HACCP trong doanh nghiệp

Trong ngành công nghiệp thực phẩm, việc đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm là trách nhiệm của mọi doanh nghiệp. Một trong những hệ thống quản lý an toàn thực phẩm được công nhận rộng rãi và ứng dụng phổ biến nhất hiện nay chính là tiêu chuẩn HACCP. Vậy HACCP là gì? Tại sao các nhà máy sản xuất thực phẩm tại Việt Nam cần xây dựng và vận hành hệ thống HACCP để đáp ứng yêu cầu của thị trường trong nước và quốc tế? Làm thế nào để triển khai HACCP hiệu quả và duy trì sự tuân thủ trong dài hạn? Câu trả lời sẽ có trong bài viết!

Tiêu chuẩn HACCP là gì?

HACCP là viết tắt của cụm từ Hazard Analysis and Critical Control Points – Hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn. Đây là một hệ thống quản lý an toàn thực phẩm mang tính phòng ngừa, được thiết kế để xác định, đánh giá và kiểm soát các mối nguy có thể ảnh hưởng đến sức khỏe người tiêu dùng trong suốt chuỗi sản xuất và chế biến thực phẩm.

HACCP là một tiêu chuẩn quan trọng trong quản lý chất lượng ngành thực phẩm

Khác với phương pháp kiểm tra sản phẩm cuối cùng truyền thống, tiêu chuẩn HACCP hướng đến việc đảm bảo an toàn thực phẩm ngay từ giai đoạn đầu và xuyên suốt chuỗi cung ứng: Từ giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu đầu vào, qua các công đoạn sản xuất chế biến đến vận chuyển, bảo quản và tiêu thụ. Đây là một phương pháp khoa học, hệ thống và đã được quốc tế công nhận, thường được yêu cầu trong các ngành công nghiệp thực phẩm, đồ uống.

Có thể bạn quan tâm: Tiêu chuẩn GMP là gì?

Tiêu chuẩn HACCP Codex là gì?

Bên cạnh những khái niệm xoay quanh “HACCP là gì?”, nhiều người cũng thắc mắc “Tại sao tiêu chuẩn HACCP thường được gọi với cái tên Codex HACCP hay HACCP Codex?”.

Vậy HACCP Codex là gì?

HACCP Codex là hệ thống HACCP trong tiêu chuẩn của CODEX. Hiện nay, tại nhiều quốc gia trên thế giới, tiêu chuẩn HACCP được xem là bắt buộc đối với các doanh nghiệp tham gia vào hoạt động sản xuất, chế biến và kinh doanh thực phẩm. Uỷ ban Tiêu chuẩn Thực phẩm Quốc tế (Codex) cũng khuyến cáo doanh nghiệp nên kết hợp quản lý chất lượng an toàn thực phẩm HACCP với việc duy trì điều kiện sản xuất (GMP) để thực hiện hiệu quả việc đảm bảo chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm.

HACCP được giới thiệu trong tiêu chuẩn của Codex mang số hiệu CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003. Tại Việt Nam, tiêu chuẩn quốc gia tương đương là TCVN 5603:2008 – Quy phạm Thực hành về những nguyên tắc chung đối với vệ sinh thực phẩm.

Chứng nhận HACCP là gì?

Chứng nhận HACCP là bằng chứng cho thấy doanh nghiệp đã xây dựng và vận hành hệ thống quản lý an toàn thực phẩm theo đúng các nguyên tắc HACCP được quốc tế công nhận. Giấy chứng nhận thường do các tổ chức đánh giá độc lập được công nhận bởi ISO hoặc các cơ quan nhà nước cấp phép.

Doanh nghiệp đạt chứng chỉ HACCP có rất nhiều lợi thế trong ngành thực phẩm

Các mối nguy cần kiểm soát trong HACCP là gì?

Trong bất kỳ dây chuyền sản xuất thực phẩm nào đều tồn tại các nguy cơ có thể ảnh hưởng đến an toàn vệ sinh thực phẩm. Tiêu chuẩn HACCP phân loại các mối nguy này thành 3 nhóm chính gồm:

Mối nguy sinh học

• Vi sinh vật gây bệnh: Salmonella, E.coli, Listeria monocytogenes…
• Vi khuẩn, virus, nấm mốc phát triển trong quá trình bảo quản, chế biến

Mối nguy hóa học

• Hóa chất tồn dư: thuốc trừ sâu, phụ gia cấm, kim loại nặng
• Dư lượng kháng sinh trong nguyên liệu từ động vật
• Các chất độc tự nhiên như độc tố nấm (mycotoxin)

Mối nguy vật lý

• Tạp chất lạ: mảnh kim loại, thủy tinh, nhựa, tóc, đá sạn…
• Các vật thể từ thiết bị, dụng cụ không được kiểm tra định kỳ

Việc xác định đúng mối nguy tiềm ẩn giúp doanh nghiệp xây dựng hệ thống kiểm soát hiệu quả và toàn diện hơn.

Xem thêm: Giải pháp truy xuất nguồn gốc thực phẩm

Tại sao doanh nghiệp nên áp dụng tiêu chuẩn HACCP?

Dưới đây là những lý do mà doanh nghiệp trong lĩnh vực sản xuất và cung ứng thực phẩm  cần đầu tư vào hệ thống HACCP:

5 Lợi ích vượt trội doanh nghiệp nhận được khi áp dụng tiêu chuẩn HACCP

Đảm bảo an toàn thực phẩm

HACCP giúp doanh nghiệp chủ động xác định, kiểm soát và ngăn ngừa các mối nguy hại (sinh học, hóa học và vật lý) có thể xảy ra trong suốt quá trình sản xuất, chế biến thực phẩm. Điều này giúp giảm thiểu tối đa rủi ro ngộ độc thực phẩm và các vấn đề gây ảnh hưởng đến sức khỏe người dùng.

Tối ưu hóa quy trình và chi phí sản xuất

Tiêu chuẩn HACCP cung cấp một khung quản lý có hệ thống, giúp doanh nghiệp hiểu rõ hơn về quy trình sản xuất và các yếu tố ảnh hưởng đến an toàn thực phẩm. Bằng cách tập trung vào các điểm kiểm soát quan trọng, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình sản xuất, giúp quy trình hoạt động ổn định hơn.

Tiết kiệm chi phí

Áp dụng tiêu chuẩn HACCP giúp doanh nghiệp chủ động xác định và ngăn chặn các vấn đề liên quan đến an toàn thực phẩm trước khi chúng xảy ra, từ đó hạn chế tối đa những sự cố về thực phẩm, tránh các chi phí liên quan đến thu hồi sản phẩm, xử lý khiếu nại và các vấn đề pháp lý.

Nâng cao uy tín và lợi thế cạnh tranh

Chứng nhận HACCP là bằng chứng cho thấy doanh nghiệp cam kết sản xuất thực phẩm an toàn và chất lượng. Điều này không chỉ giúp doanh nghiệp tạo dựng lòng tin và sự tín nhiệm với người tiêu dùng mà còn nâng cao lợi thế cạnh tranh trước các đối thủ cùng ngành.

Mở rộng cơ hội xuất khẩu

Việc áp dụng tiêu chuẩn vệ sinh an toàn thực phẩm HACCP trong doanh nghiệp đã trở thành yêu cầu bắt buộc đối với nhiều nước trên thế giới. Vì vậy, các doanh nghiệp đạt chứng nhận HACCP sẽ có cơ hội tiếp cận và mở rộng thị trường xuất khẩu hơn, đặc biệt là các thị trường khó tính như: Mỹ, Nhật Bản, EU…

Doanh nghiệp nào nên áp dụng tiêu chuẩn HACCP?

Hệ thống quản lý chất lượng theo HACCP có thể được áp dụng với mọi tổ chức, doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực sản xuất và chế biến thực phẩm. Dưới đây là danh sách các đối tượng doanh nghiệp nên áp dụng tiêu chuẩn HACCP:

• Các doanh nghiệp tham gia vào sản xuất và kinh doanh thức ăn chăn nuôi, thủy sản, và các loại thực phẩm khác.
• Các cơ sở sản xuất và chế biến thực phẩm, thức ăn công nghiệp, khu chế xuất.
• Các đơn vị cung cấp dịch vụ ăn uống đa dạng như nhà hàng, khách sạn, bệnh viện, trường học…
• Các tổ chức khác có liên quan trực tiếp đến chuỗi thực phẩm hoặc ngành công nghiệp thực phẩm nói chung.

7 Nguyên tắc chính của hệ thống HACCP

Tiêu chuẩn HACCP được triển khai dựa trên 7 nguyên tắc cốt lõi gồm:

7 Nguyên tắc chính của tiêu chuẩn HACCP

• Nguyên tắc 1 – Phân tích mối nguy (Hazard Analysis): Xác định các mối nguy tiềm ẩn về sinh học, hóa học, vật lý trong từng công đoạn sản xuất
• Nguyên tắc 2 – Xác định điểm kiểm soát tới hạn (CCP – Critical Control Point): Xác định các điểm cần kiểm soát tại từng công đoạn của chuỗi cung ứng thực phẩm.
• Nguyên tắc 3 – Thiết lập ngưỡng giới hạn cho mỗi CCP: Xác định các ngưỡng tới hạn không được vượt quá nhằm đảm bảo khống chế có hiệu quả các điểm kiểm soát tới hạn.
• Nguyên tắc 4 – Xây dựng quy trình giám sát CCP: Thiết lập cách thức giám sát (bằng cảm biến, đo nhiệt độ, kiểm tra định kỳ…) để đảm bảo CCP luôn trong phạm vi kiểm soát.
• Nguyên tắc 5 – Xây dựng hành động khắc phục: Xác định các hành động khắc phục cần thực hiện khi CCP vượt giới hạn.
• Nguyên tắc 6 – Thiết lập thủ tục kiểm tra, xác minh: Thiết lập các quy trình, thủ tục kiểm tra để khẳng định hệ thống HACCP đang hoạt động hiệu quả.
• Nguyên tắc 7 – Thiết lập hệ thống hồ sơ và tài liệu: Lưu trữ đầy đủ tài liệu liên quan đến quá trình đánh giá mối nguy, CCP, giám sát, kiểm tra… Đây là cơ sở để truy xuất nguồn gốc và chứng minh tuân thủ khi bị thanh tra.

Các bước triển khai HACCP trong doanh nghiệp

Việc triển khai tiêu chuẩn HACCP nên được thực hiện theo quy trình 12 bước dưới đây:

Bước 1: Thành lập đội HACCP/Ban an toàn thực phẩm

Đầu tiên, doanh nghiệp cần lập một đội HACCP hoặc Ban an toàn thực phẩm có nhiệm vụ kiểm soát và xây dựng kế hoạch HACCP. Đội được thành lập nên bao gồm đại diện từ nhiều bộ phân khác nhau (Sản xuất, chất lượng, kỹ thuật, kho vận, phòng lab…), có kinh nghiệm, kiến thức về an toàn thực phẩm và am hiểu uy trình nội bộ.

Bước 2: Mô tả sản phẩm

Tài liệu hóa thông tin mô tả sản phẩm gồm: Thành phẩn (Nguyên liệu và phụ gia được sử dụng trong sản phẩm), công thức, cách chế biến, biện pháp xử lý diệt khuẩn được áp dụng để loại bỏ hoặc ức chế vi sinh vật gây hại (xử lý nhiệt, cấp đông, ngâm nước muối, xông khói,…), điều kiện lưu trữ…

Đối với các doanh nghiệp sản xuất nhiều loại sản phẩm, có thể phân nhóm các sản phẩm có đặc tính tương tự hoặc có chung các bước sản xuất và biện pháp kiểm soát an toàn tương đồng để đơn giản hóa việc mô tả và quản lý.

Bước 3: Xác định mục đích sử dụng

Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với người dùng cuối cùng để xác định rõ mục địch sử dụng, từ đó thiết lập được các giới hạn tới hạn.

Bước 4: Thiết lập sơ đồ tiến trình sản xuất

Nhóm chuyên gia HACCP sẽ tiến hành xây dựng sơ đồ, lưu đồ sản xuất nhằm khái quát tất cả các bước trong quy trình sản xuất, từ đó, bao quát toàn bộ hoạt động sản xuất của doanh nghiệp

Bước 5: Kiểm tra sơ đồ quy trình công nghệ

Đội ngũ HACCP rà soát kỹ lưỡng từng bước trong sơ đồ quy trình đã xây dựng ở bước trước đó so với thực tế, đảm bảo sơ đồ phản ánh chính xác và đầy đủ các hoạt động thực tế đang diễn ra. Nếu có sai lệch, cần tiền hành điều chỉnh cho chính xác.

Bước 6: Phân tích mối nguy và xác định biện pháp phòng ngừa

Tiến hành phân tích tất cả các mối nguy có khả năng xuất hiện trong quá trình sản xuất, đồng thời, đánh giá định tính và định lượng của mối nguy. Dựa trên việc phân tích này, doanh nghiệp sẽ thiết lập các hành động khắc phục thích hợp và các biện pháp phòng ngừa để giảm thiểu tác động hoặc loại bỏ hoàn toàn các mối nguy đã xác định.

Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) có thể xảy ra

Một phương pháp hiệu quả và phổ biến để xác định các CCP là sử dụng “Cây quyết định”. Đây là một sơ đồ logic và khoa học, giúp doanh nghiệp xác định chính xác các điểm kiểm soát tới hạn tại các giai đoạn khác nhau trong quy trình sản xuất và chế biến thực phẩm cụ thể.

Mô hình cây quyết định CCP

Bước 8: Thiết lập các giới hạn tới hạn cho mỗi CCP

Giới hạn tới hạn là các giá trị được thiết lập trước cho mỗi biện pháp kiểm soát tại một CCP. nhằm đảm bảo mối nguy cụ thể tại điểm đó được loại bỏ hoặc kiểm soát ở mức chấp nhận được trong suốt quá trình hoạt động.

Bước 9: Xây dựng hệ thống giám sát

Hệ thống giám sát mô tả chi tiết các phương pháp và thủ tục được sử dụng để theo dõi và đảm bảo rằng mỗi CCP luôn nằm trong tầm kiểm soát. Đồng thời, hệ thống này cũng tạo ra các hồ sơ ghi lại tình trạng hoạt động và kiểm soát thực tế, cung cấp cơ sở dữ liệu cho việc thẩm tra và đánh giá sau này.

Bước 10: Thực hiện hành động khắc phục

Xác định và thiết lập các hành động khắc phục cụ thể cho từng CCP để đảm bảo khi phát hiện một CCP nằm ngoài tầm kiểm soát, các hành động này sẽ được thực hiện ngay lập tức. Việc triển khai hành động khắc phục nhanh chóng giúp doanh nghiệp giảm thiểu tối đa tác động tiêu cực đến an toàn thực phẩm và đưa quá trình sản xuất trở lại trạng thái kiểm soát đã thiết lập.

Bước 11: Thực hiện các thủ tục thẩm tra

Các hoạt động đánh giá và thẩm tra cần được thực hiện định kỳ để xác minh tính hiệu quả và độ tin cậy của hệ thống HACCP cũng như các hồ sơ liên quan. Kết quả của quá trình thẩm tra là cơ sở quan trọng để doanh nghiệp đưa ra các quyết định điều chỉnh và cải tiến hệ thống cho phù hợp với thực tế.

Bước 12: Thiết lập hệ thống lưu trữ hồ sơ 

Toàn bộ quy trình HACCP cần được lập thành văn bản và lưu trữ một cách hệ thống dưới dạng hồ sơ. Điều này đảm bảo rằng kế hoạch HACCP được kiểm soát một cách toàn diện, dễ dàng truy cập và tham khảo khi cần thiết.

3S iFACTORY – Trợ thủ đặc lực giúp các nhà máy sản xuất thực phẩm triển khai tiêu chuẩn HACCP hiệu quả

Để triển khai hệ thống HACCP chính xác và hiệu quả, doanh nghiệp nên ứng dụng các công nghệ hiện đại hỗ trợ giám sát, kiểm soát, lưu trữ dữ liệu để đảm bảo hệ thống vận hành ổn định, giảm thiểu sai sót con người và truy xuất nguồn gốc nhanh chóng khi có sự cố.

Giải pháp nhà máy thông minh 3S iFACTORY của ITG Technology cung cấp các module hữu ích hỗ trợ trực tiếp cho quá trình triển khai tiêu chuẩn HACCP tại doanh nghiệp. Giải pháp được xây dựng theo kiến trúc Tiêu chuẩn quốc tế ISA-95 với 3 tầng hệ thống:

• Chiến lược nhà máy: Phục vụ cho Ban Lãnh Đạo để xem các báo cáo quản trị trên đa nền tảng (Phê duyệt, Dashboard,….)
• Quản lý vận hành nhà máy: Quản lý toàn bộ quy trình vận hành nhà máy từ Nhập kho – Sản xuất – Xuất ra thị trường
• Kết nối và tự động hóa: Quản lý và kết nối tất cả thiết bị dưới nhà xưởng, giúp chuyển đổi ngôn ngữ máy móc, tín hiệu IoT thành ngôn ngữ hệ thống và ngược lại

Kiến trúc công nghệ hệ sinh thái chuyển đổi số nhà máy thông minh 3S iFACTORY

Thông qua sự trợ giúp của 3S iFACTORY, doanh nghiệp sản xuất thực phẩm có thể:

Giám sát tự động các điểm kiểm soát tới hạn (CCP)

Hệ thống IIOTHUB tại tầng kết nối và tự động hóa của 3S iFACTORY có khả năng kết nối máy qua cảm biến IoT và thiết bị SCADA giúp doanh nghiệp thu thập, xử lý dữ liệu (nhiệt độ, độ ẩm…) tại các CCP theo thời gian thực. Dữ liệu sau đó sẽ được gửi đến hệ thống MES trên tầng quản lý vận hành nhà máy và tự động đưa ra cảnh báo khi dữ liệu vượt ngưỡng giới hạn theo tiêu chuẩn HACCP

Kiểm soát chất lượng toàn diện

Module quản lý chất lượng QMS của 3S iFACTORY có thể thu thập dữ liệu qua thiết bị IoT và số hóa toàn bộ thông tin về đường đi của sản phẩm, từ nguyên vật liệu đầu vào, sản xuất, đến khi nhập kho và phân phối đến tay người tiêu dùng… theo thời gian thực. Từ đó giúp nhà quản trị luôn nắm bắt tình hình sản xuất thực tế và có giải pháp kịp thời đối với sự cố ngoài mong muốn gây mất an toàn vệ sinh thực phẩm.

Truy xuất nguồn gốc nhanh chóng

Hệ thống QMS còn giúp doanh nghiệp dễ dàng truy xuất nguồn gốc theo lô. Theo đó, mọi thông tin về sản phẩm sẽ được lưu trữ trên máy chủ, khi có sự cố liên quan đến an toàn thực phẩm, hệ thống cho phép nhà quản lý xác định nhanh lô bị ảnh hưởng và nguyên nhân gốc rễ gây lỗi. Nhờ đó, doanh nghiệp hoàn toàn có thể yên tâm việc đáp ứng tiêu chuẩn HACCP.

HACCP là một tiêu chuẩn quan trọng trong ngành thực phẩm. Việc hiểu rõ HACCP là gì và triển khai đúng cách không chỉ giúp doanh nghiệp đảm bảo sản phẩm an toàn mà còn nâng cao năng lực cạnh tranh, đáp ứng kỳ vọng ngày càng cao từ người tiêu dùng, đối tác và thị trường.