Ngoc Khanh Wire and Cable

Ngoc Khanh Wire and Cable 3S MES Digital Transformation

1994年に設立された玉慶（Ngoc Khanh）は、Goldcup、JEIN、CIVILの3つの工場を持つ信頼性の高い電線・ケーブルメーカーとして知られています。同社は現在、トヨタ、日産、三菱に部品を供給している矢崎総業グループの戦略的パートナーとなっています。

業種

Dây cáp điện
Quy mô

+200 人
Giải pháp ứng dụng

3S MES

10年間の紙文書保管庫から始まったデジタルトランスフォーメーション（DX）の物語

操業当初から、玉慶（Ngoc Khanh）の製品は常に独占的な顧客からの極めて厳しい基準を満たさなければなりませんでした。そのため、同工場はドイツ・イタリア・日本から輸入された先進的な機械設備に投資するだけでなく、高度な専門性を持つ熟練したエンジニアチームを育成してきました。特に、各出荷ロットに対して最良の指標管理を保証するため、近代的な輸入技術機器を備えた品質検査部門（品質認証検査センターに相当）も設立されました。製品品質の重要性を認識し、電線・ケーブルの製品コード、品質仕様、技術データに関するあらゆる詳細は、矢崎総業グループ独自の要求に応えるため、ハードコピー（紙媒体）形式で保管されてきました。今日まで、この情報保管庫は10年以上の歴史を積み重ねてきました。

玉慶にとって、品質は常に最優先事項です。現在、当社はトレーサビリティ、品質管理、および最大20年間にわたるデータの正確性の保存に関して、独占的パートナーの厳しい要求に応える必要があります。一方で、当社の保管庫はすべてのキャビネットが満杯になり、劣化の兆候も見られます。

Mr. Nguyen Ngoc Toan

玉慶 QAマネージャー

ここから、ITG社と玉慶の縁が始まりました。その課題は緊急を要するものでした。それは、玉慶のすべての紙文書保管庫をデジタル環境に移行し、運用能力を最適化し、生産品質を向上させるというものでした。

プロジェクト独自のロードマップの特定と構築の軌跡

顧客からの課題を受け、ITG社は直ちにチームを編成し、玉慶（Ngoc Khanh）との協議および実地調査を行いました。そして2021年6月、玉慶電線・ケーブル向けの製造実行システム**「3S MES」**導入プロジェクトが正式に始動しました。

プロジェクト開始当初、詳細な調査を進める中で、同社の保管庫の膨大な規模を目の当たりにし、ITGは驚きを隠せませんでした。これらをデジタル化することは容易ではなく、玉慶には現在持っている以上のものが必要でした...

Mr. Dinh The Hung

ITGテクノロジープロジェクト・ディレクター

課題はそれだけにとどまりませんでした。プロジェクトが始動した時期は、ちょうど全国で社会隔離が実施されていた時期と重なり、各関係者はリモートでの情報交換において多くの困難に直面しました。これにより、導入プロセスにおいて玉慶独自の製造特性を把握する上で一定の支障が生じました。それにもかかわらず、プロジェクトの進捗はすべての関係者によって計画通りに見事に遂行されました。

1ヶ月以上にわたる玉慶からの要求事項の分析、テスト、記録を経て、製造活動においてデータ連携の問題が発生しており、投入から産出までの品質管理に困難をきたしていることが分かりました。ここから、ITGプロジェクトチームは玉慶の製造課題を解決するための主要な核心目標を打ち出しました。

Mr. Bui Van Du

ITGテクノロジープロジェクト・マネージャー

玉慶（Ngoc Khanh）の新しい姿：アップグレードと最適化

絶え間ない協力と尽力の結果、2022年10月末、玉慶（Ngoc Khanh）電線・ケーブル工場において**「3S MES」**システムが正式に導入され、成功を収めました。機械設備だけでなく、運用プロセスまでもがアップグレードされた工場の新しい姿が形作られました。

現在、工場内に保管されていた数百もの紙の書類キャビネットで埋め尽くされた部屋は、便利で最適化されたソフトウェアシステムに集約されました。これにより、管理チームは情報を容易に把握し、製品や出荷ロットの品質管理における不要なミスを最小限に抑えることができるようになりました。

数百もの紙の検査票がありましたが、今ではデジタルプラットフォーム上の4つのデータ更新およびレポート機能だけで保管が完結しています。

Mr. Ta Van Thong

Ngoc Khanh 製造部長兼プロジェクトマネージャー

これにより、工場内のすべての製造ワークショップにおける品質評価プロセスが確立され、倉庫管理部門と自動的に連携することで、基準に満たない出荷ロットを円滑に排除できるようになりました。QA（品質保証）部門においては、システムを通じて従業員が製品品質に関する詳細な分析レポートを作成し、各工程に存在する課題を特定することが可能になりました。

数字で見る成果

8000

の帳票

デジタル化された各部門のフォーム数。
200

のスタッフ

コンピュータ操作に習熟。
20%

の生産性向上

システム全体の運用効率。
100%

の情報

完全に追跡可能（トレーサビリティの実現）。

特筆すべきは、データの分断がなくなり、オフィス部門から製造現場までのシームレスな情報フローが確立されたことです。具体的には、注文を受けると計画部門が生産スケジューリング機能を実行し、各工程に配置されたOI（オペレーターインターフェース）画面に自動的に配信されます。その結果、工場内の製造運用の質は以前と比べて大幅に最適化されました。

さらに、QRコード/バーコード技術により、工場の作業員は各製造ラインにおける完成品および半製品の数量をリアルタイムで容易に集計できるようになりました。原材料の払い出しから、伸線、撚り、被覆、そして最終的な歩留まり（ロス）確認の工程に至るまで、**「3S MES」**システムの導入により、すべてがより効率的になりました。