スマートファクトリーソリューションで
ベトナムの日系企業の現場を最適化
S・Q・C・D を実
工場運営における
よくある生産課題
これらの課題の多くは、 現場（Gemba）でリアルタイムデータが不足し、 各システムが分断されていることに起因しています。 Kaizen や 5S を導入していても、 正確かつタイムリーなデータがなければ、 改善活動には限界があります。
現場データ連携ソリュ
多くの日系FDI企業に選定
現場で高く評価
国際品質 × ローカルコスト
短期間での導入を実現
AIoT活用ソリューション
3S iFACTORYによる
工場内データの最適な連携と活用方法
3S iFACTORY の主要モジュール
企業は最初から全システムを刷新する必要はなく、
重要なコアモジュールから段階的に導入できます。
拡張はロードマップに沿って進められるため、
コストを最適化し、導入リスクを最小限に抑えます。
生産計画・スケジューリング
- 生産需要管理（MDS）
- 生産能力管理（ACP）
- 生産計画（MPS）
- 資材所要量計画（MRP）
- 生産スケジューリング
- 作業指示（Work Order）の各工程への配分
- リアルタイムでの生産スケジュール自動調整
スマート倉庫
- QRコード、バーコード、RFID、Pick to Light による入出庫・棚卸・在庫移動管理
- ロケーション別倉庫管理
- FEFO、ロット単位によるスマート在庫管理
- 保管能力の可視化
- AGV、自動倉庫（AS/RS）との連携
生産運営・実行管理
- 製造工程管理（BOP）
- 生産指示・Work Order 管理
- 優先順位アルゴリズムに基づく生産スケジューリング
- 生産向け原材料払出管理
- 工程別の詳細生産管理
品質管理
- IQC・PQC・OQC による総合品質管理
- 7QCツール連携による不良・異常原因の分析と特定
- 社内サプライチェーン全体の生産履歴管理および 5M1E に基づくトレーサビリティ
- IoT機器および Industry 4.0 技術と連携し、自動データ収集による製造異常の早期検知
設備保守・メンテナンス管理
- QRコード／RFIDによる設備・ライン・金型情報管理
- 自動メンテナンス計画作成
- 突発保守業務のデジタル化およびシステム上での作業指示管理
- 保守部品・消耗品の入出庫・在庫管理
- 保守・メンテナンスコスト管理
設備総合効率管理（OEE）
- 設備総合効率（OEE）の可視化による改善施策の立案
- 設備稼働時間分析による生産効率最適化
- A・P・Q 指標分析に基づく実践的な改善提案
エネルギー・環境管理
- 環境データ収集プロセスのデジタル化
- エネルギー使用量の測定・監視・統合管理
- 時間帯別エネルギー消費傾向分析
- 期間別エネルギー消費比較
- エネルギー異常のアラート通知
工場の可視化
- 生産現場の可視化
- 表・グラフによる分析ダッシュボード
- Smart-KPI 連携
- 異常・トラブル通知／アラート
IoTプラットフォーム
- SCADA、センサー、PLC、3S iConnect Gateway を通じた柔軟な現場設備連携
- リアルタイム生産ビッグデータの収集・処理・伝送
- 目的別データフロー制御
- AGV、ロボット、AIカメラ、計測・制御機器とのデータ連携
- MES／ERPとのデータ同期による生産活動のデジタル化と迅速な意思決定支援
S・Q・C・D に基づく
4つの重要な経営課題を解決
運営スピードの向上
- ・ERPから各ライン／工程への生産指示展開
- ・リアルタイムでの生産進捗管理
- ・設備状態および停止時間の監視
- ・ボトルネックやラインバランス異常の検出
- ・計画との差異や遅延のアラート通知
- ・複数条件に基づく自動生産スケジューリング
- ・工程別／シフト別／設備別の実績生産量記録
実現できる 成果
生産スピード向上
- 工場全体の生産能力最適化
- 作業者の稼働効率向上
- 煩雑な業務プロセスの改善
- 設備効率の最適化
- ダウンタイムの削減
品質向上
＆トレーサビリティ強化
- 工程別の品質基準および検査プロセス設定
- IQC・IPQC・OQC による品質管理
- 5M1E に基づく製品トレーサビリティ
- NG／OK 管理および標準分類による不良分析
- 7QC Tools を活用した不良原因分析
- 設備稼働（運転／停止）監視および異常アラート通知
実現できる 成果
品質
- 製品品質向上
- 不良率低減
- 廃棄率低減
- 完全受注率向上
- 製造不良率低減
コスト・リソース最適化
- 生産指示単位での実際原価計算
- 資材消費量および標準との差異管理
- OEE監視による設備ロス削減
- 不良品・再加工・歩留まり管理
- サイクルタイムおよび待機時間管理
- 設備／エリア別エネルギー消費管理
実現できる 成果
コスト
- 人件費最適化
- 調達コスト最適化
- 売上・利益向上
- 在庫最適化
納期遵守の実現
- 生産計画とスケジュールの同期管理
- 設備・シフト・金型・治具など複数条件および工程レイアウトに基づく生産スケジューリング
- リアルタイム現場管理による継続的な生産効率維持
- 計画・生産・倉庫間のデータ連携
実現できる 成果
納期進捗
- Tリードタイム
- 納品リードタイム
デジタル変革による成果
データドリブン運営で、
受動管理から能動管理へ
現場データが標準化・連携されることで、
企業はより迅速かつ正確に運営を管理できるようになります。
これにより、手作業レポートへの依存を減らし、
生産改善の効果向上につながります。
3S iFACTORYによる
工場内データの最適な連携と活用方法
グローバルソリューション 提供ベンダー
海外・日系ベンダー
導入コスト 標準導入コストの80〜100%
導入期間 18〜36か月
IT・OT連携 サードパーティが必要 （別途連携費用が発生）
カスタマイズ性 制約が多く、改修コストが高い
サポート パートナー対応 時差による対応課題あり
ITG Technologyのソリューション
導入コスト 標準導入コストの45〜55%
ローカルコストでROIを最適化導入期間 平均6〜8か月（プロジェクト規模により変動）
導入スピードは約2倍IT・OT連携 同一エコシステム内で柔軟に連携 日系・グローバルパートナーが OT連携を支援
中間業者不要で柔軟に統合可能カスタマイズ性 基盤アーキテクチャを維持しながら 柔軟なカスタマイズが可能
技術を自社保有し、柔軟に拡張可能サポート 高品質な専門家・エンジニアが 企画から実行まで現地で伴走
24時間365日サポート対応一般的なソリューション 提供ベンダー
ローカルベンダー
導入コスト 標準導入コストの40〜50%
導入期間 12〜24か月
IT・OT連携 統合性能が限定的、 または生産現場との連携が困難
カスタマイズ性 基盤アーキテクチャ（コア）破損のリスクあり
サポート 主にオンライン・チケット対応中心
- 国際標準テクノロジー
- ローカルコスト
- 2倍速い導入スピード
代表的な導入事例と
ITGと共にデジタル変革を実現した企業様
日立Astemoハノイ有限会社
Lĩnh vực
機械・精密加工
Giải pháp ứng dụng
3S WMS & 3S SPS
Kết quả
- 部品・半製品・完成品まで在庫を一元管理
- QRコードによる入出庫プロセスのデジタル化
- 倉庫・生産・QC間のデータ連携を実現
- FIFO警告機能により期限超過材料の出庫リスクを防止
- ラベル照合機能により高精度な在庫管理を実現
新潟ベトナム有限会社
Lĩnh vực
プラスチック成形
Giải pháp ứng dụng
3S ERP
Kết quả
- FIFOによる在庫・入出庫管理を実現
- 納入スケジュールに基づく購買・販売プロセスをデジタル化
- 保全計画、記録、トラブル対応を支援
- 主要部門から財務・会計データを自動収集
- 各工程ごとの生産実績を詳細に可視化
- 品質管理およびQC検査プロセスをデジタル化
- 生産計画の自動計算を実現
石垣ベトナム有限会社
Lĩnh vực
ゴム製品製造
Giải pháp ứng dụng
3S WMS
同社は、長時間に及ぶ棚卸作業や在庫管理の課題を解決し、グローバルサプライチェーン基準に沿った運用標準化を実現するため、わずか21日間で倉庫デジタル化ソリューションを導入しました。
Kết quả
- QRコードスキャンによる業務プロセスの自動化
- QRコードにより原材料の月別ラベル管理を廃止
- 在庫レポートおよび期限切れ間近在庫のアラートを実現
- 棚卸時間を1〜2日から半日へ短縮し、精度を向上
- リアルタイムデータ記録と迅速なトレーサビリティを実現
コスモステクノロジー有限会社
Lĩnh vực
機械製造
Giải pháp ứng dụng
3S iFACTORY
フート省およびヴィンフック省に3工場を展開する同社は、生産計画・在庫管理・進捗管理という3つの課題解決に向け、デジタル変革を推進しました。
Kết quả
- 購買・販売・在庫・計画業務をデジタル化
- 生産計画および生産スケジュールをシステム上で可視化
- QRコードによるスマート倉庫管理を実現
- 生産・財務に関するレポートをリアルタイムで可視化
- 戦略的意思決定までの時間を短縮
