Sunlin: 3S MESによるデジタルトランスフォーメーション (DX)

トレーサビリティを実現するために、工場における最も重要な要件は、可能な限り多くのタッチポイントでリアルタイムにデータを正確に収集することです。しかし、多くの離散的な工程を含む製造特性により、各工程での統計作業はSunlinにとって時間の損失と人的リソースの浪費を招いていました。

この現状を解決するため、3S MESシステムは、製品の履歴情報の追跡と管理を通じて、原材料の入出庫、製造工程、梱包・出荷品質検査から完成品の入庫に至るまで、バリューチェーンに沿って始点から終点までデータを自動的に記録することを可能にします。

原材料倉庫では、管理とトレーサビリティのために、各コンポーネントリールにQRコードとしてエンコードされた固有のシリアル番号が付与されています。製造指示が出ると、工場の作業員はパッキングリスト（出庫伝票）上のQRコードをスキャンして出庫すべき原材料を特定し、自動コンデンサ挿入用のIMTおよびSMDラインに投入した後、SUSAP、ET、FTなどの後続工程へ送ります。

ライン上を流れる各回路基板のシリアル番号を記録するために、ITGは重要なチェックポイントに自動スキャンデバイスとOI（オペレーターインターフェース）画面を設置しました。これにより、Sunlinはシリアル番号の漏れを防ぎ、製造の進捗と結果を完全に記録することができます。基準を満たしたPCB（プリント基板）については、担当者がOI画面に記録し、次のラインへと進めます。

基板だけでなく、カバー（筐体）もQRコード化され、製造プロセス全体を通じてリアルタイムデータが記録されるため、工場の担当者は基板とカバーがどのように組み合わされたかの情報を容易に把握することができます。

すべてのデータにアクセスし、各製品の全体的な製造履歴を把握できるようになったことで、Sunlinは以前のような曖昧な推測ではなく、発生した問題を迅速かつ正確に特定できるようになりました。

エラーが発生した場合、工場の担当者が製品のQRコードをスキャンするだけで、各工程で記録されたすべてのデータが情報マップ/デジタルマップとして統合されます。これにより、作業員は「投入原材料、数量、材料コード、サプライヤー」「基板が通過した工程、担当者、具体的な時間」「基板に組み付けられたカバーのシリアル番号」など、社内バリューチェーン全体を網羅することができます。

これらのデータ活用により、担当者は根本原因を分析し、不良率を低減するための範囲特定（アイソレーション）を行い、コストを最適化できます。また、戦略的パートナーが掲げる厳しい要求に応えるための継続的な改善を可能にし、高品質製品市場における競争優位性を高めることができます。

特に、起源から展開までの開発ライフサイクル全体にわたり、大量の情報を即座に収集・表示できる能力は、潜在的な問題を予測し、重大な事故に発展する前に迅速に解決することに役立っています。

3S MESの導入は、トレーサビリティを支援するだけでなく、工場における運用プロセスの標準化をサポートし、リソースの活用方法や相互作用のあり方を形作ります。

多種多様な投入原材料と自動生産ラインという特性に対し、ITGはSunlinが原材料を機械の正確な位置に配膳する機能の統合を支援しました。具体的には、コンポーネントは各フィーダー（マシンの部品供給トレイ）上の位置に従ってエンコードされ、順序通りに配置されます。これにより、マシンが正しい部品をピックアップし、回路基板の正確な位置に装着することを確実なものにします。これは、Sunlinが労務費を最適化し、高品質な製品を生み出すための重要な要素です。

また、MESシステムはSunlinのICT/FCT品質検査システムとも接続されており、これらのデータをリアルタイムで収集して共通データベースにアップロードすることを可能にします。これにより、Sunlinだけでなくそのパートナー企業も、製品品質を容易に確認・評価できるようになります。

さらに、中央コントロールパネルを介したチャートやダッシュボードレポート形式の「可視化」機能も、現場の作業員や管理部門が製造現場の情報を迅速に把握する上で重要な役割を果たしています。

データドリブンな時代において、製造活動を「見通す」ことは、管理職から実行レベルに至るまでの工場のスタッフが、生産性を向上させ、戦略的な改善の意思決定を行うための多角的な情報を得るための鍵となります。