6S trong sản xuất là gì? Cách thức ứng dụng tiêu chuẩn 6S trong nhà máy

6S trong sản xuất là phương pháp quản trị tinh gọn bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota giữa những năm 1948 và 1975.  Phương pháp này cho phép các công ty Nhật Bản có thể sản xuất các sản phẩm chất lượng cao hơn, nhanh hơn với ít lãng phí và tồn kho hơn các đối thủ cạnh tranh. Dù đã được tạo ra từ nhiều thập kỷ trước, nhưng lợi ích của phương pháp này vẫn tồn tại ngay cả trong điều kiện ngày nay. Vậy, cụ thể 6S trong sản xuất là gì? Cách thức ứng dụng 6S trong nhà máy như thế nào?

6S trong sản xuất là gì?

6S trong sản xuất là một chiến lược tinh gọn giúp không gian nhà máy luôn ngăn nắp, sạch sẽ và có tổ chức. 

6S được viết tắt của 5S + Safety. Trong đó, tiêu chuẩn 5S được xem là cơ sở của mô hình 6S với các mục tiêu như Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (mang ý nghĩa là Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng). Thế nhưng, yếu tố khiến chiến lược 6S trở nên phổ biến và đáp ứng các điều kiện sản xuất phức tạp ngày nay đó là: Safety (An toàn). 

Tính năng thiết yếu thứ 6 này tập trung vào việc xác định các mối nguy hiểm và thiết lập các biện pháp kiểm soát phòng ngừa. Điều này cho phép giữ an toàn cho người lao động trong quá trình vận hành công việc cũng như đảm bảo rằng môi trường làm việc luôn tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn bắt buộc. 

Tầm quan trọng của yếu tố Safety (An toàn) trong mô hình quản trị tinh gọn 6S trong sản xuất

An toàn luôn là mối ưu tiên hàng đầu của mọi doanh nghiệp và tại mọi khu vực sản xuất. Việc thiết lập sự an toàn bên cạnh môi trường làm việc khoa học, hiệu quả sẽ tác động tích cực tới chính doanh nghiệp, bao gồm:

• Khuyến khích một bầu không khí lành mạnh và giảm căng thẳng, điều này giúp người lao động cảm thấy an toàn và yên tâm. Từ đó gia tăng năng suất tổng thể;
• Giúp doanh nghiệp dễ dàng nhận ra các mối nguy hiểm tiềm ẩn trong khu vực sản xuất, chủ động trong việc tìm kiếm giải pháp;

Thực tế, yếu tố an toàn tác động trực tiếp tới người lao động – nguồn lực chính tạo nên sự thành công của mọi phương pháp quản trị. Nhiều chuyên gia sản xuất người Nhật cũng cho rằng, an toàn đã là một phần không thể thiếu, giúp cho mô hình 5S, mà nay là 6S trở nên phù hợp và hiệu quả hơn. Điều là đặc biệt đúng khi áp dụng 6S cho các ngành mang tính chất công việc rủi ro cao, như xây dựng và hóa chất. 

Sự bổ sung của nhân tố an toàn trong mô hình 6S sẽ giúp tổ chức:

• Thận trọng hơn trong việc sử dụng năng lượng, vật liệu và các nguồn tài nguyên khác;
• Tránh tổn thất năng suất do chấn thương và các nguy cơ về sức khỏe nghề nghiệp bằng cách cung cấp các khu vực làm việc sạch sẽ và không có tai nạn; 
• Đáp ứng các mục tiêu về hiệu suất môi trường và giảm thiểu chất thải;

Vai trò của 6S trong sản xuất là gì?

• Tiết kiệm chi phí và quản lý chất thải tốt hơn

6S giúp dự đoán và lên lịch bảo trì các công cụ, loại bỏ các vật dụng không sử dụng, sử dụng hiệu quả các thành phần có hạn sử dụng (ví dụ: hóa chất hoặc pin). Ngoài ra, mô hình 6S cho phép giảm những lãng phí phát sinh từ việc tìm kiếm, sắp đặt, vận chuyển, thay thế máy móc, trang thiết bị. Bên cạnh đó, doanh nghiệp cũng có thể tối ưu chi phí lưu kho, khoảng không, các vật dụng – tài liệu lỗi thời, các vật dụng đã hết giá trị.

• Tăng sản lượng sản xuất

Áp dụng phương pháp 6S, các máy móc, trang thiết bị sẽ được kiểm tra, vệ sinh, bảo dưỡng hàng ngày; từ đó nâng cao khả năng phòng ngừa việc hỏng hóc của thiết bị, nâng cao hiệu suất sử dụng của máy móc. Ngoài ra, vấn đề an toàn lao động cũng được chú trọng, giúp gia tăng sản lượng sản xuất.

• Ít tai nạn/tăng an toàn

Khi tuân theo tiêu chí an toàn, các nhà quản lý sẽ hành động để giảm thiểu các mối nguy hiểm ngắn hạn và dài hạn tiềm tàng nỗi lo đe dọa đến sức khỏe thể chất và tinh thần của nhân viên. Điều này cho phép người lao động cảm thấy an toàn hơn, dẫn đến cải thiện sự tập trung và giảm căng thẳng môi trường lao động.

Ứng dụng tiêu chuẩn 6S trong sản xuất như thế nào?

• Seiri (整理) – Sàng lọc

Tiêu chí đầu tiên – sàng lọc – mang ý nghĩa phân loại, sắp xếp hàng hóa trong khu vực sản xuất dựa trên đối tượng, mục đích và tần suất sử dụng.

Cụ thể, doanh nghiệp sẽ dựa theo kế hoạch sản xuất để xác định các mặt hàng cần được ưu tiên trong sản xuất. Kế đến, tập hợp các công cụ và số lượng nguồn lực lao động cần thiết cho hoạt động sản xuất. Ngoài ra, những đồ đạc hỏng hóc hay máy móc, trang thiết bị không cần thiết đối với khu vực nhà máy cũng sẽ được loại bỏ.

Do đó, nhiệm vụ sàng lọc rất quan trọng khi cho phép doanh nghiệp quản lý sản xuất một cách dễ dàng cũng như tập trung vào mục tiêu kinh doanh chính.

• Seiton (整頓) – Sắp xếp

Đây là giai đoạn mà doanh nghiệp tiến hành sắp xếp hàng hóa, trang thiết bị trong nhà máy một cách tối ưu, thông minh và khoa học thông qua các tiêu chí: dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy cũng như dễ trả lại. Để mọi thứ trở nên dễ dàng hơn, nhân viên nhà máy nên mã hóa các thông tin bằng QR code/RFID và sử dụng các máy đọc mã để đối soát nhanh chóng. 

Việc tối ưu không gian nhà máy sẽ giúp cho mọi hoạt động trở nên nhanh chóng hơn. Hiểu đơn giản, doanh nghiệp sẽ rút ngắn khoảng cách giữa các khâu trên chuyền sản xuất.

• Seiso (清掃) – Sạch sẽ

Sự sạch sẽ ở đây được hiểu là thường xuyên vệ sinh, lau chùi cũng như dọn dẹp mọi thứ gây bẩn tại khu vực sản xuất.

Đối với các kho lưu trữ thiết bị hay sản phẩm công nghệ, việc giữ môi trường sạch sẽ làm cho máy móc tránh khỏi bụi bẩn. Điều này gây ra nhiều hỏng hóc hay giảm tuổi thọ của công cụ trên. Còn đối với các kho bảo quản lương thực, thực phẩm, việc để bụi bẩn chắc chắn sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm. Tựu chung sẽ làm ảnh hưởng uy tín và lợi nhuận của chính doanh nghiệp.

Ngoài ra, việc giữ sạch sẽ môi trường nhà máy phần nào góp phần thể hiện tính chuyên nghiệp của doanh nghiệp, cũng như mức độ coi trọng khách hàng của đơn vị đó.

• Seiketsu (清潔) – Săn sóc

Tại giai đoạn này, nhiệm vụ hàng đầu của mọi doanh nghiệp đó là đặt ra những mục tiêu và mong muốn tại khu vực nhà máy. Mỗi đơn vị đều có đặc thù sản xuất khác nhau, do đó, việc thiết lập mục tiêu chắc chắn sẽ có những khác biệt. Doanh nghiệp cần xác định kế hoạch hoạt động chi tiết cho toàn bộ khu vực sản xuất rộng lớn để có thể chủ động hơn trong mọi tình huống.

• Shitsuke (躾) – Sẵn sàng

Để tiêu chuẩn 6S phát huy các hiệu quả, đòi hỏi sự kiên trì đi kèm với rất nhiều khó khăn rồi mới đạt được mục đích cuối cùng. Việc thực hiện các tiêu chuẩn 6S không chỉ là nhiệm vụ của mỗi người quản lý mà còn của cả nhân viên nhà máy. Chỉ khi có sự phối hợp cùng với tinh thần làm việc nghiêm túc đến từ mọi thành viên thì các dự án cũng như chiến dịch mới có thể áp dụng thành công. 

• Safety – An toàn

Với bước an toàn trong quản lý tinh gọn 6S, doanh nghiệp cần tìm kiếm và phát hiện mọi rủi ro gây ra sự mất an toàn trong nhà máy. Sau đó, thiết lập các biện pháp kiểm tra an toàn thường xuyên và các biện pháp phòng ngừa để giữ cho các mối nguy hiểm trong tương lai càng thấp càng tốt.

Bên cạnh đó, doanh nghiệp cũng cần tuân thủ các quy định của pháp luật hay tiêu chuẩn an toàn quốc tế để tăng khả năng cạnh tranh và mở rộng thị phần.

Tiêu chí đánh giá việc thực hiện tiêu chuẩn 6S trong sản xuất 

Áp dụng 6S trong nhà máy của bạn ngay hôm nay!

Qua nhiều năm, phương pháp 6S ngày càng khẳng định tính hiệu quả của mình khi áp dụng tại các nhà máy sản xuất. Song, để áp dụng thành công 6S đòi hỏi doanh nghiệp không chỉ cần thời gian, các nguồn lực mà còn một lộ trình, cách thực thực hiện chuyên nghiệp, hiệu quả.

Nếu doanh nghiệp của bạn muốn tiến hành nhanh hơn, hãy lựa chọn các giải pháp tự động hóa, cho phép thực hiện phương pháp 6S nhanh chóng, dễ dàng thông qua biểu mẫu trực tuyến, báo cáo kiểm tra hoặc phân công công việc. Việc số hóa các quy trình trên tại nhà máy sẽ giúp tăng cường việc thu thập dữ liệu và cung cấp các bản cập nhật theo thời gian thực cho các nhà quản lý và giám sát. 

Doanh nghiệp của bạn có thể bắt đầu với việc liên hệ với các chuyên gia của chúng tôi qua số hotline: 092.6886.855 để được tư vấn các giải pháp chuyển đổi số cho nhà máy.